Не более 100 мм. Пиленые лесоматериалы. Защита от вибрации

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ ПРОФИЛЬНЫЕ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

Технические условия

ГОСТ 8242-88

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.89

Настоящий стандарт распространяется на профильные детали из древесины и древесных материалов для строительства (далее - детали): доски и бруски для покрытия полов, подоконные доски, плинтусы, наличники, поручни и обшивки.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

Откл. от плоскостности (покоробленность) не должно быть более:

для подоконных досок и поручней............. 1,5 мм на 1 м длины и 1 мм по ширине

для досок пола............................................... 3,0 мм на 1м длины и 2 мм по ширине

Для плинтусов, наличников и обшивок откл. от плоскостности считают допустимым, если оно устраняется легким прижатием к ровной поверхности.

Откл. от прямолинейности любой кромки детали по длине на 1 м длины не должно быть более:

для поручней, подоконных досок и досок для

покрытия пола шириной более 70 мм марки ДП-35......................... 2 мм

для др. деталей шириной более 70 мм................................................ 3 мм

для плинтусов и наличников шириной менее 70 мм........................ 6 мм

Таблица 1

	Марка детали	Материал детали
1. Доски для покрытия полов
		Кроме липы и тополя

		Древесина хвойных и лиственных пород, кроме липы, тополя, осины и ольхи
2. Бруски для покрытия полов
		Древесина хвойных и лиственных пород, кроме липы и тополя. Осина и ольха допускаются для жилых зданий
3. Плинтусы
		Древесина хвойных и лиственных пород



		Древесина хвойных и лиственных пород

4. Наличники


		Древесноволокнистая твердая плита
		Склеенная из 2 - 3 слоев древесноволокнистая твердая плита
		Древесностружечная плита
		Прессованная древесностружечная масса
5. Поручни
		Древесина хвойных и лиственных пород

6. Обшивка
		Древесина хвойных пород и осина для наружной обшивки Древесина хвойных и лиственных пород для внутренней обшивки


		Древесина хвойных пород и осина для наружной обшивки. Древесина хвойных и лиственных пород для внутренней обшивки
7. Подоконные доски
		Древесина хвойных пород. Не допускается смешивать породы в одной подоконной доске, кроме сосны, ели, пихты
		Цементностружечная плита
		Древесина хвойных пород, сверхтвердая древесноволокнистая плита мокрого способа производства или водостойкая фанера

Примечания :

1. Неуказанные радиусы сечений деталей должны быть 5 мм, фаски (2×45)° или (2×30)°. Для обшивки марки О-3 толщиной 16 мм размер от нижней пласти до гребня увеличивают на 3мм.

2. Наличники марок Н-3, Н-4, Н-5, Н-6 изготовляют по согласованию с потребителем.

3. Доски для покрытия полов марки ДП-21 применяют для жилых зданий, марки ДП-35 - для производственных зданий, физкультурных залов и др. помещений с повышенной нагрузкой на полы. При настиле досок для покрытия полов марки ДП-21 расстояние между лагами должно быть не более 300мм.

4. Подоконные доски, за исключением марки ПД-2, изготавливают с фаской или закруглением по лицевой кромке. По требованию потребителей подоконные доски изготовляют с выбранными капельниками.

Подоконная доска марки ПД-3 должна изготовляться со сплошным заполнением.

5. В индивидуальных проектах жилых и общественных зданий, а также при реконструкции и ремонте допускается применение деталей др. профилей.

1.5. Условное обозначение должно состоять из марки детали, сечения, длины (для подоконных досок и деталей, прирезанных по длине) и обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

Доска для покрытия пола толщиной 21 мм и шириной пласти 64мм, не прирезанная по длине:

ДП-21 ×64-ГОСТ 8242-88

Плинтус марки 1, прирезанный по длине на 2100 мм:

Пл-1-2100-ГОСТ 8242-88

Подоконная доска марки 1 толщиной 34 мм, шириной 300 мм, длиной 1450 мм:

ПД-1-34 ×300 ×1450-ГОСТ 8242-88

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Детали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Характеристики

Норма ограничения в деталях

на лицевой поверхности

на нелицевой поверхности

под прозрачное покрытий

под непрозрачное покрытие

Не допускаются размером в долях стороны, пластевые (первое число), ребровые (второе число) более:

Не ограничиваются

(здоровые сросшиеся 1 / 2 - 1 / 4)

2. Трещины несквозные

Не допускаются суммарной длиной более:

длины детали, шириной, мм, более:

глубиной (для торцевых трещин) в долях толщины более:

3. Грибные ядровые пятна, заболонные грибные и химические окраски, побурение, ложное ядро, засмолок

Не допускаются

Не ограничиваются

4. Кармашки и червоточины

Не допускаются

Не допускаются шириной (диаметром) более 8 мм

5. Вырыв, выхват, запил, вмятина, скол,

Не допускаются глубиной, мм, более:

задир, выщербина

6. Гнили, острый обзол, пасынок, прорость, рак, сквозные трещины, бахрома

Не допускаются

7. Свилеватость, завиток, крень, водослой, глазки

Не ограничиваются

Примечания :

1. Лицевыми являются поверхности, видимые при эксплуатации.

2. Сердцевина не допускается на лицевой поверхности досок и брусков для покрытия полов, подоконных досок я деталей под прозрачное покрытие, в остальных случаях - не ограничивается.

3. Тупой обзол в досках в брусках для покрытая полов и обшивках допускается с нелицевой стороны до паза, гребня или четверти. Обзол должен быть очищен от коры.

2.2.2. В поручнях на лицевой поверхности под прозрачное покрытие не допускаются все виды пороков, кроме здоровых, сросшихся сучков диаметром не более 8 мм, крени, водослоя, завитков, свилеватости, глазков, волосяных трещин, наклона волокон более 15%.

2.2.3. Допускаемые частично сросшиеся сучки диаметром до 15 мм, сучки несросшиеся, гнилые и табачные диаметром до 10 мм должны быть зашпатлеваны; сучки, размеры которых превышают указанные, должны быть заделаны пробками.

Пороки на нелицевых поверхностях (включая кромочные сучки) допускается не заделывать.

Допускаемые червоточины, трещины, выщербины, вырывы, вмятины и запилы на лицевой поверхности должны быть зашпатлеваны.

В деталях под прозрачное покрытие на лицевой поверхности не допускается более одной заделки пробкой на 1 м длины детали. Допускается шпатлевание деталей под цвет древесины.

По согласованию изготовителя с потребителем пороки, подлежащие шпатлеванию в деталях, поставляемых без отделочного покрытия, допускается не заделывать.

2.2.4. Влажность древесины деталей должна быть, %:

эксплуатируемых внутри помещений................ 12 ± 3

»снаружи»......................... 15 ± 3

По согласованию с организациями торговли влажность древесины деталей, поставляемых в розничную торговлю, допускается устанавливать до 20%.

Влажность древесины заделок должна быть на 2-3% меньше влажности древесины деталей.

Антисептированные поверхности не должны иметь пропусков защитного покрытия.

2.3. Упаковка и маркировка

2.3.1. Детали должны быть упакованы в транспортные пакеты или пачки. По требованию потребителя детали допускается не упаковывать.

Объем выборки

Приемочное число

Браковочное число

До90включ.

из партии деталей производят выборку методом случайного отбора по ГОСТ 18321 ;

проверяют каждую деталь в выборке на соответствие требованиям настоящего стандарта и определяют число деталей с недопустимыми дефектами;

партию принимают, если число дефектных деталей в выборке меньше или равно приемочному числу;

партию не принимают, если число дефектных деталей в выборке равно или больше браковочного числа.

3.4. Прочность клеевых соединений и прочность сцепления лакокрасочных покрытий с древесиной деталей проверяют не реже одного раза в квартал и при получении каждой новой партии клея и лакокрасочного материала.

3.5. Ширину досок и брусков для покрытия полов измеряют по лицевой стороне без учета высоты гребня, ширину обшивки - без учета глубины четверти или высоты гребня.

3.6. Каждая отгружаемая партия деталей должна сопровождаться документом, в котором должно быть указано:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

номер приемщика ОТК;

наименование деталей;

кол. деталей по маркам, сечению и длине (для прирезанных в размер деталей) в метрах (кубических метрах, квадратных метрах) или штуках;

порода древесины;

вид отделочного (облицовочного) покрытия;

дата отгрузки;

обозначение настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Длину, ширину и толщину деталей измеряют металлическими линейками по ГОСТ 427 , металлическими рулетками по ГОСТ 7502 , предельными калибрами по ГОСТ 15876 , штангенциркулями по ГОСТ 166 , штангенглубиномерами по ГОСТ 162 -80.

Ширину и толщину измеряют по торцам и посередине длины деталей.

4.2. Откл. от перпендикулярности (прямолинейности) сторон деталей определяют поверочными угольниками по ГОСТ 3749 , поверочными линейками по ГОСТ 8026 и щупами по ГОСТ 8925 измерением максимального зазора.

Откл. от плоскостности определяют при помощи набора щупов замером наибольшего зазора между поверхностью проверяемого изделия и эталонной поверхностью с откл. от плоскостности не более ±0,1 мм/м.

4.3. Породу древесины определяют визуально. Пороки древесины и обработки оценивают и измеряют по ГОСТ 2140 . Размер сучка определяют по наименьшему диаметру разреза сучка.

4.4. Влажность древесины деталей определяют по ГОСТ 16588 .

4.5. Шероховатость поверхности деталей определяют по ГОСТ 15612 или сравнением с образцами-эталонами.

4.6. Прочность клеевого соединения на скалывание вдоль волокон определяют по ГОСТ 15613.1 .

4.7. Прочность зубчатого клеевого соединения при статическом изгибе определяют по ГОСТ 15613.4 .

4.8. Прочность склеивания листовых облицовочных материалов с древесиной деталей определяют по ГОСТ 25885 , пленочных - по

6.1.1 Перед изготовлением (доизготовлением), монтажом и ремонтом следует проводить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.

Во время хранения и транспортирования материалов должна быть исключена возможность повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

6.1.2 На листах и плитах принятых к изготовлению обечаек и днищ должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные:

Марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионно-стойкого слоев);

Номер плавки или партии;

Номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);

Клеймо технического контроля.

Маркировку наносят в соответствии с 10.1.4.

Маркировка должна быть расположена на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромок.

6.1.3 Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.

Кернение допускается только по линии реза.

6.1.4 На поверхностях обечаек, днищ и других элементах корпуса не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями.

6.1.5 Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

6.1.6 Заусенцы должны быть удалены, и острые кромки деталей и узлов притуплены.

6.1.7 Предельные отклонения размеров, если в чертежах или НД не указаны более жесткие требования, должны быть:

Для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий Н14, валов h14, остальных - ±IT14/2 по ГОСТ 25347;

Для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 - Предельные отклонения размеров поверхностей

Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если в чертежах или НД не предъявлены более жесткие требования.

6.1.8 Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

6.2 Корпусы

6.2.1 Обечайки корпусов диаметром до 1000 мм следует изготовлять не более чем с двумя продольными швами.

6.2.2 После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) отклонение по длине не более ±0,3 % от номинальной длины, но не более ±50 мм;

б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.

При этом местная непрямолинейность не учитывается:

В местах сварных швов;

В зоне вварки штуцеров и люков в корпус;

В зоне сопряжения разнотолщинных обечаек, выполненного с учетом допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов.

6.2.3 Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств, а также при наличии указаний в технической документации.

Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионно-стойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.

6.2.4 Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов допускается не более ±1 % номинального диаметра, если в технической документации не оговорены более жесткие требования.

Относительная овальность а корпуса сосудов (за исключением аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением, теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1 %.

Относительную овальность а, %, вычисляют по формулам:

В местах, где не установлены штуцера и люки

В местах установки штуцеров и люков

где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса, измеренные в одном поперечном сечении;

d - внутренний диаметр штуцера или люка.

Значение а допускается увеличивать до 1,5 % для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.

Значение для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5 %.

Значение а для сосудов без давления (под налив) должно быть не более 2 %.

6.2.5 Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.

6.2.6 Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90° должны быть предусмотрены у изолируемых вертикальных сосудов две пары приспособлений для выверки, а у неизолируемых - две пары рисок.

6.2.7 Корпусы вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности «шип - паз» или «выступ - впадина», для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.

6.3 Днища

Отклонение внутреннего (наружного) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища допускается не более ±1 % номинального диаметра. Относительная овальность допускается не более 1 %.

6.3.1 Эллиптические днища

6.3.1.1 Отклонения размеров и формы днищ (см. рисунок 6) не должны превышать значений, указанных в таблицах 4 - 6.

Рисунок 6 - Отклонение размеров и формы эллиптического днища

1 - шаблон

Таблица 4 - Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днища

Таблица 5 - Допуски наклона цилиндрической части

Таблица 6 - Допуски формы эллипсоидной поверхности

6.3.1.2 Для днищ, изготовляемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15 % исходной толщины заготовки.

6.3.1.3 Контроль формы готового днища следует проводить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высоту цилиндрической части следует измерять линейкой по ГОСТ 427.

6.3.2 Полусферические днища

6.3.2.1 Высота отдельной вогнутости или выпуклости T [см. рисунок 7а)] на поверхности днищ должна быть не более 4 мм.

Рисунок 7 - Отклонение формы полусферического днища

1 - шаблон

6.3.2.2 Зазоры ΔR и Δr между шаблоном и сферической поверхностью днища из лепестков и шарового сегмента [см. рисунки 7б), в)] должны быть не более ±5 мм при внутреннем диаметре днища до 5000 мм и ±8 мм при внутреннем диаметре днища более 5000 мм. Зазор ΔR может быть увеличен в 2 раза, если S1 ≥ 0,85S (S - толщина обечайки, S1 - толщина днища).

6.3.2.3 Зазоры ΔR и Δr между шаблоном и сферической поверхностью штампованного днища должны быть не более значений, указанных в таблице 6.

6.3.2.4 Контроль формы готового днища проводят шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.

6.3.3 Конические днища (переходы)

6.3.3.1 У конических днищ (переходов) продольные и кольцевые швы смежных поясов могут быть расположены не параллельно образующей и основанию конуса. При этом должны быть выполнены требования 6.9.7.

6.3.3.2 Утонение толщины стенки отбортовки конических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствовать требованию 6.3.1.2.

6.3.3.3 Отклонения высоты цилиндрической части днища допускаются не более плюс 10 и минус 5 мм.

6.3.4 Плоские днища

6.3.4.1 Отклонение от плоскостности для плоских днищ по ГОСТ 12622 и ГОСТ 12623 не должно превышать требований по отклонению от плоскостности на лист по ГОСТ 19903 и ГОСТ 10885.

6.3.4.2 Отклонение от плоскостности для плоских днищ, работающих под давлением, после приварки их к обечайке не должно превышать 0,01 внутреннего диаметра сосуда, но не более 20 мм при условии, что в технической документации не указаны более жесткие требования.

6.4 Фланцы

6.4.1 Технические требования к фланцам сосудов - по ГОСТ 28759.5 и арматуры - по ГОСТ 12816.

Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп, за исключением тех случаев, когда во фланцах использованы спирально навитые прокладки с двумя ограничительными кольцами. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов.

При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках следует указывать в технической документации на сосуд.

6.4.2 Приварные встык фланцы следует изготовлять из поковок, штамповок или бандажных заготовок.

Приварные встык фланцы допускается изготовлять вальцовкой заготовки по плоскости листа (см. рисунок 8) для сосудов, работающих под давлением, не более условного давления 2,5 МПа при соблюдении следующих условий:

Поверхность исходной заготовки параллельна оси обработанного фланца;

Сварные швы, соединяющие части вальцованной заготовки, должны быть стыковыми и проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %;

Заготовки из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке по 6.11.1. При этом в качестве толщины принимают меньшее из двух значений: b или 1/2(Dh-D). Здесь b - толщина тарелки фланца; DH и D - наружный и внутренний диаметры фланца соответственно;

Наружная поверхность втулки фланца подлежит контролю магнитопорошковой или цветной дефектоскопией.

Рисунок 8 - Схема вальцовки фланца приварного встык по плоскости листа

1 - толщина листа; 2 - ось фланца; 3 - волокно; 4 - лист

Приварные встык фланцы допускается изготовлять точением из сортового проката.

Плоские приварные фланцы допускается изготавливать из листового проката.

6.4.3 Плоские фланцы допускается изготовлять сварными из частей при условии выполнения сварных швов с полным проваром по всему сечению фланца, а также выполнения требований 6.11.1, перечисление а).

Качество радиальных сварных швов должно быть проверено радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.

6.4.4 Корпусные фланцы сосудов из двухслойной стали следует изготовлять из стали основного слоя двухслойной стали или из стали этого же класса с защитой уплотнительной и внутренней поверхностей фланца от коррозии наплавкой или облицовкой из коррозионно-стойкой стали.

6.4.5 Для контроля герметичности сварных соединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстия под резьбу М10 по ГОСТ 8724.

6.4.6 Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.

6.5 Штуцера, люки, укрепляющие кольца

6.5.1 Штуцера сосудов из двухслойных сталей могут быть изготовлены:

Из двухслойной стали той же марки или того же класса;

С коррозионно-стойкой наплавкой внутренней поверхности патрубка;

С применением облицовочных гильз.

Толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть не менее 3 мм и не менее 6 мм при наличии требований по межкристаллитной коррозии и указана в технической документации. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм.

Штуцера сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцево-кремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается изготовлять из хромоникелевой аустенитной стали при номинальном диаметре штуцера не более 100 мм, расчетной температуре не более 400 °С. Допускается использование штуцеров с номинальным диаметром не более 100 мм, расчетной температурой более 400 °С при условии подтверждения статической и малоцикловой прочности узлов врезки расчетом с учетом стесненности температурных деформаций.

6.5.2 Торцы штуцеров сосудов и люков из двухслойной стали и швы приварки их к корпусу должны быть защищены от корродирующего действия среды наплавкой или накладкой.

Толщина наплавленного слоя должна быть не менее указанной в 6.5.1. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм.

6.5.3 При установке штуцеров и люков:

Позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и люков допускается не более ±10 мм;

Отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений по конструкторской документации;

Оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с главными осями сосудов и должны быть расположены симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается не более ±5°;

Отклонение по высоте (вылету) штуцеров допускается не более ±5 мм.

6.5.4 Для контроля на герметичность при наличии облицовочной гильзы необходимо предусмотреть контрольное отверстие с резьбой М10 по ГОСТ 8724.

6.5.5 При приварке к корпусу сосуда бобышек, патрубков штуцеров и люков, укрепляющих колец расстояние N между краем шва корпуса и краем шва приварки детали (см. рисунок 9) принимают в соответствии с требованиями 6.9.6.

Расстояние между швами не регламентируется:

При приварке бобышек к патрубкам штуцеров;

В случае осесимметричного расположения привариваемой детали на сварном шве корпуса.

Рисунок 9 - Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали

1 - шов приварки патрубка или укрепляющего кольца; 2 - шов корпуса

6.5.6 Укрепляющие кольца допускается изготовлять из частей, но не более чем из четырех. При этом сварные швы следует выполнять с проваром на полную толщину кольца.

В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварку частей проводят после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ 8724. Контрольное отверстие следует располагать в нижней части кольца или полукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в эксплуатационное положение, и оно должно быть открытым.

6.5.7 Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируют щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.

6.6 Змеевики

6.6.1 При изготовлении гнутых змеевиков следует соблюдать следующие условия:

а) расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 500 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода.

При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;

б) в змеевиках с приварными двойниками (двойные колена) на прямых участках труб длиной не менее 2 м допускается один сварной стык, исключая швы приварки двойников.

Примечание - При горячей гибке вручную труб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке. Для змеевиков с диаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этом расстояние между стыками должно быть не менее 2 м.

6.6.2 Для сварки стыков труб допускается применять все виды сварки, за исключением газовой сварки, при соблюдении требований 6.9 - 6.11.

6.6.3 Применение газовой сварки допускается только для труб номинальным диаметром до 80 мм с толщиной стенки не более 4 мм.

6.6.4 Грат снаружи и внутри трубы после контактной сварки следует удалять методом, принятым на предприятии-изготовителе.

Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.

6.6.5 На каждый крайний сварной стык, независимо от способа сварки, наносят клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, выполнявшего эту работу.

Место клеймения следует располагать на основном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.

6.6.6 Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должно превышать:

0,4 мм при контактной сварке;

0,6 мм при газовой и электродуговой сварках.

Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более 100 мм должно соответствовать нормам, принятым на предприятии-изготовителе.

6.6.7 Холодная раздача концов труб из углеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром не более 83 мм и толщиной стенки не более 6 мм на не более чем на 3 % внутреннего диаметра трубы.

6.6.8 Отклонение от крутости в местах гиба труб и сужения внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должно превышать 10 % наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.

Диаметр контрольного шара должен быть равен:

0,9d - для труб без гибов, за исключением труб с подкладными остающимися кольцами (d - фактический наименьший внутренний диаметр труб);

0,8d - для гнутых сварных труб, за исключением гнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;

0,86d - для гнутых в горячем состоянии труб;

0,75d - для гнутых труб с приварными коленами.

Отклонение от номинального размера диаметра контрольного шара не должно превышать 1,5 мм.

6.6.9 Смещение кромок В стыкуемых труб (см. рисунок 10) в стыковых соединениях определяют шаблоном и щупом, и оно не должно превышать значений, указанных в таблице 7.

Рисунок 10 - Схема определения смещения кромок стыкуемых труб

1 - шаблон

Таблица 7 - Смещение кромок стыкуемых труб

6.6.10 Отклонение от прямолинейности ΔL, оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (см. рисунок 11) определяют шаблоном и щупом, и оно не должно превышать значений, указанных в таблице 8.

Рисунок 11 - Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы

1 - шаблон

Таблица 8 - Отклонение от прямолинейности оси трубы

6.6.11 При изготовлении гнутых змеевиков [см. рисунки 12а), в)] предельные отклонения размеров должны быть следующие:

±6 мм - для L;

±5 мм - для L1 и t2;

±4 мм - для t1;

±10 мм - для D.

Рисунок 12 - Размеры гнутых змеевиков

Предельные отклонения радиусов R1, R2, R3, R4, диаметра D1, шага t3 [см. рисунки 12б), в)] и излома оси в швах приварки выводов устанавливают по чертежам предприятия-изготовителя.

Примечание - Допускается отклонение размеров L и L1 (если эти размеры более 6 м) увеличивать на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.

6.6.12 Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями 8.2 - 8.10.

Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее 3 % (но не менее двух стыков), выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения).

6.6.13 Змеевики следует подвергать до установки в сосуд гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в чертежах предприятия-изготовителя. При испытании не должно быть признаков течи и потения.

6.7 Отводы и гнутые трубы

6.7.1 Отводы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375, ГОСТ 17380 и чертежам предприятия-изготовителя.

6.7.2 Отводы следует изготовлять с углами гиба 45°, 60°, 90° и 180°.

Отводы, гнутые из труб под углом 180°, допускается изготовлять сварными из двух отводов под углом 90°.

Изменение угла гиба допускается по соглашению с заказчиком.

6.7.3 Крутоизогнутые отводы допускается изготовлять из труб и листового проката. При изготовлении секторных отводов угол между поперечными сечениями секторов не должен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать доступность контроля согласно разделу 8 этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

Применение секторных отводов в сосудах 1-й и 2-й групп не допускается для Dy ≤ 800 мм.

6.7.4 Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов Δ отводов и гнутых труб не должны превышать значений, указанных в таблице 9.

Таблица 9 - Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов отводов и гнутых труб

Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов (см. рисунок 13) не должны превышать значений, указанных в таблице 10.

Рисунок 13 - Схема определения размеров L1, L2, L3 Δ отводов в зависимости от угла изгиба

Таблица 10 - Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов

6.8 Сварка и наплавка

6.8.1 Сварку корпусов сосудов 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп, а также сварку их внутренних и наружных деталей должны проводить сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, имеющие удостоверения установленной формы.

6.8.2 Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех аттестованных видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только для труб и змеевиков диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 4 мм. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с НД.

6.8.3 Сварку и наплавку сосудов (сборочных единиц, деталей) следует проводить в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.

Технологическая документация должна содержать указания:

По технологии сварки и наплавки материалов, принятой для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

Видам и объему контроля;

Предварительному и сопутствующему подогреву;

Термической обработке.

6.8.4 Все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) следует проводить при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице 11.

Таблица 11 - Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

Материал	Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной
Материал	не более 16 мм	более 16 мм
Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24 %, низколегированные марганцовистые и марганцево-кремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали	Ниже 0 °С до минус 20 °С сварка без подогрева. При температуре ниже минус 20 °С сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С	Ниже 0 °С до минус 20 °С * сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С
Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 % до 0,28 %	Ниже 0 °С до минус 10 °С * сварка без подогрева	Ниже 0 °С до минус 10 °С * сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С
Низколегированные хромо молибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 20Х2МА, 15Х2МФА) и основной слой из этих сталей в двухслойной стали	Ниже 0 °С до минус 10 °С * сварка с подогревом до 250 °С - 350 °С
Стали марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.д.	Не ниже 0 °С
Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали	Ниже 0 °С до минус 20 °С * сварка без подогрева
* При температуре ниже указанной сварка не допускается.

6.8.5 Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям технической документации или проекта.

Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионно-стойкого слоя.

При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм.

Размеры дефектов не должны превышать допустимых размеров для сварных соединений соответствующих групп сосудов и аппаратов.

В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления проводят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

6.8.6 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносят на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставят только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе клеймо сварщика с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполнены одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно быть расположено в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо следует выбивать в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо.

При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

6.9 Сварные соединения

6.9.1 При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые швы с полным проплавлением.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.

Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.

Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):

В сосудах 1-й, 2-й, 3-й групп при диаметре отверстия более 120 мм, в сосудах 4-й группы при диаметре отверстия более 275 мм;

В сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей с температурой стенки ниже минус 30 °С без термообработки и ниже минус 40 °С с термообработкой;

В сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка, за исключением случаев, когда предусмотрена засверловка отверстия в зонах конструктивного зазора.

Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа и/или при температуре более 300 °С, и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа и/или при температуре более 300 °С. Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

6.9.2 Форма и расположение сварных швов сосудов должны обеспечивать возможность их визуального измерительного контроля и контроля неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.) в требуемом объеме, а также устранения в них дефектов.

Допускается в сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп не более одного стыкового шва, в сосудах 5-й группы не более четырех стыковых швов, в теплообменниках - не более двух стыковых швов, доступных для визуального осмотра только с одной стороны. Швы следует выполнять способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла (например, с применением аргонно-дуговой сварки корня шва, подкладного кольца, замкового соединения).

6.9.3 Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых сосудов должны быть расположены вне центрального угла 140° нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о чем должно быть указано в проекте.

6.9.4 Места пересечения сварных швов сосудов не должны перекрываться опорами, накладками и другими элементами.

Местное перекрытие кольцевых сварных швов седловыми опорами горизонтальных аппаратов, подвесными опорами вертикальных аппаратов, накладками, подкладными листами и другими элементами допускается на общей длине не более 0,5πDH при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.

Перекрытие продольных швов круговыми опорами горизонтальных аппаратов с углом охвата 360° допускается при условии 100 % контроля радиографическим или ультразвуковым методом перекрываемых участков швов.

6.9.5 Расстояние между продольным швом корпуса горизонтального сосуда и швом приварки опоры должно приниматься:

Не менее √DS для нетермообработанного сосуда (D - внутренний диаметр сосуда, S - толщина обечайки);

В соответствии с требованием 6.9.6 для термообработанного сосуда.

6.9.6 Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.

При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности.

6.9.7 Продольные швы смежных обечаек и швы днищ в сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп должны быть смещены относительно друг друга на значение трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

Допускается не смещать или смещать на меньшее значение указанные швы относительно друг друга:

В сосудах, работающих под давлением не более 1,6 МПа и при температуре не более 400 °С, толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняют автоматической или электрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируют радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %;

В сосудах 5-й группы независимо от способа сварки.

6.9.8 При сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента. Угол скоса α элементов разной толщины [см. рисунки 14а), б), в), г), е)] должен быть не более 20°. Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рисунками 14д), е). При этом расстояние l должно быть не менее толщины S, но не менее 20 мм, а радиус r ≥ S2 - S.

Рисунок 14 - Стыковка элементов разной толщины

Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30 % толщины более тонкого элемента; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя.

6.9.9 Смещение кромок В листов (см. рисунок 15), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать В - 0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).

Рисунок 15 - Смещение кромок

Примечания

1 К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек и штуцеров, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.

2 При измерении смещения В кромок листов толщиной S и S1 в стыковых соединениях следует учитывать, что

B1 ≤ 0,5(S1 - S) + B, B2 ≤ 0,5(S1 - S) - B,

где В1 и B2 - расстояния между кромками листов.

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионно-стойкого слоя не должно превышать значений, указанных в таблице 12.

Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать значений, указанных в таблице 12.

Таблица 12 - Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой

Толщина свариваемых листов S , мм	Максимально допустимое смещение стыкуемых кромок, мм
Толщина свариваемых листов S , мм	в кольцевых швах на монометаллических сосудах	в кольцевых и продольных швах на биметаллических сосудах со стороны коррозионно-стойкого слоя
До 20 включ.	0,1S + 1	50 % толщины плакирующего слоя
Св. 20 до 50 включ.	0,15S , но не более 5	50 % толщины плакирующего слоя
Св. 50 до 100 включ.	0,04S + 3,5	0,04S + 3,0, но не более толщины плакирующего слоя
	0,025S + 5,0, но не более 10	0,025S + 5,0, но не более 8 мм и не более толщины плакирующего слоя

При смещении поверхностей стыкуемых элементов с учетом допустимого настоящим пунктом смещения кромок и разнотолщинности стенок по 6.9.8 форма шва должна обеспечивать плавные переходы между стыкуемыми элементами с уклоном 1:3.

6.9.10 Увод (угловатость) f кромок (см. рисунок 16) в стыковых сварных соединениях не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более соответствующих значений для элементов, указанных в таблице 13, в зависимости от внутреннего диаметра D обечаек и днищ (S - толщина обечайки или днища).

Рисунок 16 - Контроль увода кромок продольных и кольцевых сварных соединений

1 - шаблон; 2 - линейка

Таблица 13 - Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ

Увод (угловатость) кромок в продольных сварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях днищ из лепестков определяют шаблоном длиной 1/6 [см. рисунки 16а), б)], а в кольцевых сварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой длиной 200 мм [см. рисунки 16в), г)]. Увод (угловатость) кромок определяют без учета усиления шва.

6.9.11 При защите от коррозии элементов сосудов способом наплавки толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть указана в проекте.

6.9.12 Сварные стыковые соединения сталей, разнородных по термомеханическим свойствам (например, сталей перлитного и аустенитного классов), допускаются в конструкции при подтверждении расчетом на прочность и с соблюдением следующих условий:

Толщина материала в местах сварки соединения не должна превышать 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм - для марганцево-кремнистых сталей (марок 16ГС, 17ГС, 09Г2С и др.);

Среда не должна вызывать коррозионное растрескивание.

6.9.13 Технология сварки, качество и контроль сварных соединений из разнородных сталей должны соответствовать требованиям НД, утвержденного в установленном порядке.

6.10 Требования к качеству сварных соединений

6.10.1 Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже норм, указанных в таблице 14.

6.10.2 В сварных соединениях не допускаются следующие поверхностные дефекты:

Трещины всех видов и направлений;

Подрезы;

Наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

Смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

Таблица 14

Наименование показателя	Минимальные нормы механических свойств сварных соединений
Наименование показателя	для углеродистых сталей	для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей	для хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей	для сталей: 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА	для аустенитно-ферритных сталей	для аустенитных сталей
Временное сопротивление разрыву при температуре 20 °С	Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали
Минимальная ударная вязкость, Дж/см 2 (кгс ∙ м/см 2):
При температуре 20 °С
на образцах KCV
на образцах KCU
При температуре ниже минус 20 °С
на образцах KCV
на образцах KCU
Минимальный угол изгиба, ...°:
При толщине не более 20 мм
При толщине более 20 мм
Твердость металла шва сварных соединений НВ, не более				225 (для стали 15Х2МФА-235)
Примечания 1 Твердость металла шва и переходного слоя в коррозионно-стойком слое сварных соединений из двухслойных сталей не должна превышать 220 НВ. 2 Показатели механических свойств сварных соединений по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяют как среднеарифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат считают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем на 7 % и угла изгиба более чем на 10 % ниже норм, указанных в данной таблице. При испытании на ударный изгиб результат считают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение ниже норм, указанных в данной таблице. Допускается на одном образце (KCU) при температурах минус 40 °С и ниже получение значения ударной вязкости не менее 25 Дж/см 2 (2,5 кгс ∙ м/см 2). 3 Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа «лист + поковка», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка + сортовой прокат» должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам с более низкими показателями механических свойств. Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Для сварных соединений типа «лист + поковка», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка + сортовой прокат» угол изгиба должен быть не менее: 70° - для углеродистых сталей и сталей аустенитного класса; 50° - для низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитно-ферритного класса; 30° - для низколегированных и среднелегированных (хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного класса. 4 Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18 %. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ.

Несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или проекта;

Поры, выходящие за пределы норм, установленных таблицей 15;

Чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

Таблица 15 - Нормы допустимых пор, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений

Номинальная толщина наиболее тонкой детали, мм	Допустимый максимальный размер дефекта, мм	Допустимое число дефектов на любые 100 мм шва
От 2 до 3 включ.
Св. 3 до 4 включ.
Св. 4 до 5 включ.
Св. 5 до 6 включ.
Св. 6 до 8 включ.
Св. 8 до 10 включ.
Св. 10 до 15 включ.
Св. 15 до 20 включ.
Св. 20 до 40 включ.

Допускаются местные подрезы в сосудах 3-й, 4-й и 5-й групп, предназначенных для работы при температуре свыше 0 °С. При этом их глубина не должна превышать 5 % толщины стенки, но не более 0,5 мм, а протяженность - 10 % длины шва.

Допускаются в сварных соединениях из сталей и сплавов марок 03X21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ отдельные микронадрывы протяженностью не более 2 мм.

6.10.3 В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

Трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при металлографическом исследовании;

Смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

Непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;

Поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ 23055 в соответствии с таблицей 16, или выявленные ультразвуковым методом по НД.

Таблица 16 - Классы дефектности сварного соединения

6.11 Термическая обработка

6.11.1 Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и низколегированных сталей (за исключением сталей, перечисленных в 6.11.3), изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термической обработке, если:

а) толщина стенки цилиндрического или конического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2 и др.);

б) номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает значение, вычисленное по формуле

S = 0,009(D + 1200),

где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм.

Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;

в) сосуды (сборочные единицы, детали) предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий аммиак, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина, азотной кислоты и др.), и об этом есть указание в проекте;

г) днища сосудов и другие элементы независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием.

6.11.2 Сварные соединения из углеродистых, низколегированных марганцовистых, марганцево-кремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску. Для кольцевых швов сосудов из стали марки 12ХМ допускается проводить только высокий отпуск без нормализации при условии выполнения многослойной электрошлаковой сварки по документации, согласованной с разработчиком проекта. Для кольцевых швов сосудов толщиной до 100 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже минус 20 °С для стали марки 20К, не ниже минус 40 °С для сталей марок 16ГС, 20ЮЧ, не ниже минус 55 °С для стали марки 09Г2С и толщиной до 60 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже минус 60 °С для стали 09Г2С, допускается осуществлять только высокий отпуск без нормализации при условии комбинированного способа выполнения сварного соединения - автоматической сварки под флюсом и электрошлаковой сварки с регулированием термического цикла.

При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для работы при температуре не ниже минус 40 °С, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700 °С.

6.11.3 Сварные сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15X5, Х8, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2МА следует подвергать термической обработке по режиму, оговоренному в НТД.

6.11.4 Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 08X18Н10Т, 08X18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы вередах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах свыше 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, следует подвергать термической обработке по режиму, оговоренному в НТД. Необходимость такой термообработки указывается в проекте.

6.11.5 Необходимость и вид термической обработки сосудов (сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали следует определять в соответствии с требованиями 6.11.1 [перечисления а), б), г)], 6.11.2, 6.11.3.

При определении толщины свариваемого элемента принимается толщина основного слоя двухслойной стали.

При наличии в проекте требований на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

6.11.6 Днища и детали из углеродистых и низколегированных марганцево-кремнистых сталей, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 °С, а также днища и детали из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 °С, термической обработке не подвергаются.

Днища и другие штампуемые (вальцуемые) вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от минус 40 °С до минус 70 °С, должны подвергать термической обработке - нормализации или закалке и высокому отпуску.

Днища и другие элементы из низколегированных сталей марок 12ХМ и 12МХ, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 800 °С, допускается подвергать только отпуску (без нормализации).

Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах или технических условиях на материал, а при наличии требования в проекте - и стойкость против межкристаллитной коррозии.

6.11.7 Днища и другие элементы, выполненные из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса методом холодной штамповки или холодным фланжированием, должны подвергать термической обработке (аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В остальных случаях термообработку допускается не проводить, если относительное удлинение при растяжении в исходном состоянии металла не менее 30 % при степени деформации в холодном состоянии не более 15 %.

6.11.8 Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса изгиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

6.11.9 Приварку внутренних и наружных устройств к сосудам, подвергаемым термической обработке, следует проводить до термической обработки сосуда.

Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к сосудам, термообработанным в соответствии с 6.11.1 [перечисления а), б)], при условии, что катет сварного шва не более 8 мм.

Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-изготовителе без последующей термической обработки монтажных сварных швов.

6.11.10 Допускается местная термическая обработка сварных соединений сосудов, при проведении которой должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла.

6.11.11 Объемную термическую обработку проводят в печах или нагревом сосуда (сборочной единицы, детали) путем ввода во внутреннюю полость теплоносителя.

При этом должны быть проведены мероприятия, предохраняющие сосуд (сборочную единицу, деталь) от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственной массы.

6.11.12 Свойства металла обечаек, днищ, патрубков, решеток после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

<< / / Полезная информация

Норма ограничения в деталях

на лицевой поверхности

на нелицевой поверхности

под прозрачное покрытие

под непрозрачное покрытие

Не допускаются размером в долях стороны, пластевые (первое число), ребровые (второе число) более:

Не ограничиваются

1/3-1/4
(здоровые сросшиеся 1/2-1/4)

2. Трещины несквозные

Не допускаются суммарной длиной более:

длины детали, шириной, мм, более:

глубиной (для торцевых трещин) в долях толщины более:

3. Грибные ядровые пятна, заболонные грибные и химические окраски, побурение, ложное ядро, засмолок

Не допускаются

Не ограничиваются

4. Кармашки и червоточины

Не допускаются

Не допускаются шириной (диаметром) более 8 мм

5. Вырыв, выхват, запил, вмятина, скол, задир, выщербина

Не допускаются глубиной, мм, более:

6. Гнили, острый обзол, пасынок, прорость, рак, сквозные трещины, бахрома

Не допускаются

7. Свилеватость, завиток, крень, водослой, глазки

Не ограничиваются

Примечания:

1. Лицевыми являются поверхности, видимые при эксплуатации.

2. Сердцевина не допускается на лицевой поверхности досок и брусков для покрытия полов, подоконных досок и деталей под прозрачное покрытие, в остальных случаях - не ограничивается.

3. Тупой обзол в досках и брусках для покрытия полов и обшивках допускается с нелицевой стороны до паза, гребня или четверти. Обзол должен быть очищен от коры.

Пороки на нелицевых поверхностях (включая кромочные сучки) допускается не заделывать.

2.2.4. Влажность древесины деталей должна быть, %:


Эксплуатируемых внутри помещений
" снаружи "

Влажность древесины заделок должна быть на 2-3% меньше влажности древесины деталей.

2.2.5. Параметр шероховатости фрезерованных поверхностей деталей () по ГОСТ 7016 не должен быть более, мкм:


Под прозрачное покрытие поручней
Др. деталей
Под непрозрачное покрытие
Нелицевых поверхностей

2.2.6. Детали из древесины изготовляют цельными или клееными по длине и сечению. Для склеивания деталей по длине под прозрачную отделку следует применять соединение с длиной зубчатого шипа до 10 мм.

2.2.7. Подоконные доски марки ПД-1 должны быть склеены по ширине. Ширина склеиваемых заготовок должна быть не более 100 мм.

Подоконные доски шириной 144 мм допускается не склеивать.

2.2.8. Клеевые соединения в деталях должны выполняться на клеях не ниже средней водостойкости по ГОСТ 17005 .

2.2.9. Прочность клеевых соединений должна быть не менее:


На скалывание вдоль волокон
На изгиб при зубчатом соединении
На неравномерный отрыв:
листовых облицовочных материалов
поливинилхлоридной декоративной пленки

2.2.10. Детали поставляют без отделочного покрытия, с прозрачной и непрозрачной отделкой лицевых поверхностей лакокрасочными и защитно-декоративными материалами; подоконные доски по лицевым поверхностям могут быть облицованы шпоном или декоративным бумажнослоистым пластиком; наличники - поливинилхлоридной декоративной пленкой с клеящим слоем.

Наличники марок Н-3, Н-4, Н-5, Н-6 следует изготавливать с законченным отделочным покрытием и применять в помещениях с нормальным влажностным режимом.

Вид отделочного покрытия определяют по согласованию изготовителя с потребителем.

2.2.11. Качество лакокрасочных покрытий деталей должно быть не ниже IV класса по ГОСТ 24404 . В законченном покрытии не допускаются поднятие ворса, просвечивание основы и пропуски покрытия.

На лицевых поверхностях деталей с декоративной облицовкой листовыми или пленочными материалами размеры и число царапин, вмятин, пятен, включений, структурных неровностей должно быть не более IV класса по ГОСТ 24404 . Остальные дефекты не допускаются.

2.2.12. Лакокрасочные покрытия деталей должны иметь прочность сцепления (адгезию) с древесиной не ниже 2-го балла по ГОСТ 15140 .

2.2.13. Доски для покрытия полов со стороны нижней пласти и подоконные доски в местах примыкания к стенам должны быть антисептированы. При наличии отделочного покрытия указанные поверхности деталей допускается не антисептировать.

Антисептированные поверхности не должны иметь пропусков защитного покрытия.

2.3. Упаковка и маркировка

2.3.1 Детали должны быть упакованы в транспортные пакеты или пачки. По требованию потребителя детали допускается не упаковывать.

2.3.2. Формирование транспортных пакетов должно соответствовать ГОСТ 21100 .

Массу транспортного пакета определяют в зависимости от вида транспорта и технических характеристик погрузочно-разгрузочных средств.

Пачки должны быть сформированы из деталей одной марки, сечения и длины (для прирезанных в размер деталей). Длина неприрезанных деталей в каждой пачке не должна отличаться от средней длины деталей в пачке более чем на 0,5 м. Наличники, прирезанные по длине, должны быть упакованы в пачку комплектом.

При формировании пачек один из торцов должен быть выравнен; детали длиной до 2,5 м должны быть увязаны не менее чем в двух местах, св. 2,5 до 4,0 м - в трех местах, св. 4,0 м - в четырех местах металлической лентой по ГОСТ 3560 или лентой из поливинилхлоридного пластика по ГОСТ 17617 . Допускается использование других упаковочных материалов.

Упаковка должна обеспечивать плотность и сохранность деталей во время погрузки, транспортирования и разгрузки.

2.3.3. Подоконные доски, имеющие отделочное покрытие, укладывают лицевыми пластями попарно друг к другу. По требованию потребителя между отделанными поверхностями должна быть уложена прокладка из бумаги по ГОСТ 515 .

2.3.4. Каждая пачка или пакет должны иметь ярлык, на котором указывают:

Условное обозначение деталей и вид отделочного покрытия;

Количество деталей по маркам, сечению, длине (для прирезанных в размер деталей) в метрах (кубических метрах, квадратных метрах) или штуках и виду отделочного покрытия;

Дату изготовления и штамп ОТК.

2.3.5. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 .

3. ПРИЕМКА

3.1. Детали принимают партиями. Партией считают число деталей одной марки, сечения, вида прирезки, вида отделки, оформленное одним документом о качестве.

Объем партии устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

При отсутствии спецификации допускается поставка деталей длиной от 1,0 до 2,1 м в объеме не более 10% партии, а для плинтусов - 25%.

3.2. Испытания деталей по показателям, приведенным в пп.1.1-1.4, 2.2.1-2.2.5, 2.2.11, 2.2.13, являются приемосдаточными.

Для проверки применяют выборочный одноступенчатый контроль по альтернативному признаку по ГОСТ 23616 . Планы контроля (приемочный уровень дефектности 4%) приведены в табл.3.

Таблица 3


Объем партии	Объем выборки	Приемочное число	Браковочное число
До 90 включ.
Св. 90 до 280 включ.
" 280 " 500 "
" 500 " 1200 "
" 1200 " 3200 "
" 3200 " 10000 "

3.3. Приемочный контроль осуществляют в следующем порядке:

Из партии деталей производят выборку методом случайного отбора по ГОСТ 18321 ;

Проверяют каждую деталь в выборке на соответствие требованиям настоящего стандарта и определяют число деталей с недопустимыми дефектами;

Партию принимают, если число дефектных деталей в выборке меньше или равно приемочному числу;

Партию не принимают, если число дефектных деталей в выборке равно или больше браковочного числа.

3.6. Каждая отгружаемая партия деталей должна сопровождаться документом, в котором должно быть указано:

Наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

Номер приемщика ОТК;

Наименование деталей;

Кол. деталей по маркам, сечению и длине (для прирезанных в размер деталей) в метрах (кубических метрах, квадратных метрах) или штуках;

Порода древесины;

Вид отделочного (облицовочного) покрытия;

Дата отгрузки;

Обозначение настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Длину, ширину и толщину деталей измеряют металлическими линейками по ГОСТ 427 , металлическими рулетками по ГОСТ 7502 , предельными калибрами по ГОСТ 15876 ГОСТ 2140 4.9. Качество лакокрасочных покрытий определяют по ГОСТ 24404 .

4.10. Качество антисептирования определяют визуально.

4.11. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с отделываемой поверхностью деталей проверяют методом "решетчатых надрезов" по ГОСТ 15140 .

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Детали транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

5.2. Детали должны храниться рассортированными по маркам, сечениям, длинам и степени заводской готовности деталей.

5.3. При погрузке, транспортировании, разгрузке и хранении должна быть обеспечена сохранность деталей (защита от механических повреждений, увлажнения, загрязнения). Условия хранения должны обеспечивать нормированную влажность древесины деталей.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Деревянные детали и изделия
из древесины для строительства.
Часть 2. Ворота, детали и изделия,
щиты перекрытий и покрытий, балки
перекрытий, изделия паркетные, конструкции
клееные, плиты ДВП и ЦСП: Сб. ГОСТов. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002

Пиломатериалы производятся путем распиловки древесины на отдельные части – пластины, четверти, бруски и брусья, доски, горбыль. Виды пиломатериалов отличаются большим разнообразием.

Толщина досок, изготовленных в производственных условиях, может быть не более 100 мм, у ширины значение больше, чем значение толщины, умноженное на два. У брусьев толщина не более 100 мм, ширина должна быть меньше, чем удвоенная толщина.

Как подразделяются пиломатериалы в зависимости от обработки

По способу, выбранному для обрабатывания сырья, пиломатериалы подразделяют на необрезные и обрезные. Для последних характерна обработка с четырех сторон, на пластях и кромках при этом обзолы по значениям должны допускаться только определенные в соответствии с сортом изделия. Обзолом называется часть поверхности бревна, которая сохранилась на детали после механической обрезки. Получается необработанный по краям кусок доски, который могут применять в архитектурных конструкциях или при плотничной отделке строений.

Необрезанные пиломатериалы имеют кромки, опиленные частью или не опиленные совсем. У односторонних изделий одна кромка и пропиленные пласти, при этом на пропиленной комке не допускается обзола, большего по величинам, чем допустимые для конкретного изделия параметры. Этот вид используется в строительстве несколько реже. Его могут применять для обшивки разнообразных частей конструкции, выполнения настилки, возможны и другие варианты.

В зависимости от метода обработки материалы могут называться нефрезерованными или фрезерованными, то есть строганными. Последние представляют собой материал, у которого хотя бы одна из полостей остругана. Для того чтобы производить строганный брус, лес берут только с определенным диаметром, чтобы заготовки для бруса были сформированы с соблюдением нужного размера. Заготовки необходимо высушивать – это делают с помощью паровых камер или в естественных условиях. Изделия получаются путем обработки сырья на станках.

Классификация пиломатериалов по размерам, форме

При обработке древесины с применением современных технологий выполняют разные виды изделий. В сортамент включены бруски и шпалы, доски и рейки, четвертины, горбыль, пластины и другая продукция. Виды пиломатериала могут различаться в зависимости от способов работы с сырьем. Можно подробнее ознакомиться с ними.

Виды пиломатериалов

Брус в зависимости от количества повергавшихся обработке сторон будет называться двухкантным, трехкантным, четырехкантным. Толщина и ширина изделий составляет, как правило, больше 100 мм. Основная сфера их использования – сооружение несущих конструкций, коттеджей или дач, поскольку эти изделия прекрасно могут выдержать значительные нагрузки.

Брусок похож на брус, но имеет другие размеры. Выполняется с толщиной до 100 мм, ширина – меньше двойной толщины. Используется в мебельной и столярной промышленности, для отделки строений, например, из них изготавливают дверные короба, перекладины.

Таблица коэффициентов усушки и механической прочности пиломатериалов.

Доски выполняют из бревен или достаточных по толщине брусьев. Доски бывают необрезанными или обрезанными. Толщина возможна не более 100 мм, ширина – больше, чем двойная толщина. Применение – отделка стен, обустройство полов, мебельное производство.

Шпала представляет изделие с небольшой длиной, зато широкое и толстое. Это в некотором роде разновидность бруса, у которого размер поперечного сечения отличается величиной. Наиболее частое применение – для выполнения полотен железных дорог.

Горбыль – это кусок бревна, боковой отпил. В процессе распиловки бревен на разнообразные доски получаются отходы, которые называют горбылем. Из него удобно делать временные постройки вроде сараев, подойдут они и для сооружения обрешетки под крышу.

Четвертины (обапол) тоже получают из боковых частей бревен. Одна из поверхностей изделия пропилена, другая нет. Удобно использовать для изготовления небольших столярных изделий.

Пластина представляет собой половину бревна, которую получают при его распиле по центру. У пластин всего одна прямая сторона. Длина зависит от бревна, используемого в качестве сырья. Применяют в основном для производства вышеперечисленных изделий – шпал, брусьев, иногда – для изготовления массивной доски.

Как классифицируют пиломатериалы по породам древесины

У пиломатериалов сортность будет зависеть также и от пород деревьев – они могут относиться к лиственному или хвойному массиву.

Хвойные массивы включают в себя лиственницу, ель, сосну, кедр, пихту. Лиственные массивы – дуб, береза, бук, осина, тополь, клен. Для возведения построек чаще выбирают хвойные породы деревьев, поскольку они мало подвержены воздействию влажности, удобнее в обработке, обладают хорошей твердостью и довольно долговечны. Их можно использовать для создания несущих конструкций. Но следует иметь в виду, что хвойные породы в составе своем имеют немало смолянистых веществ, а это означает, что любые виды пиломатериалов, созданные из них, быстрее и легче поддаются возгоранию.

Особой популярностью отличается древесина ели. В ее составе тоже наименьшее количество смол, поэтому снижена предрасположенность к возгоранию. Среди лиственных пород значительное распространение получил дуб – он очень прочен и долговечен. Пиломатериалы можно распределять на четыре сорта. Так, отборный сорт применяют в изготовлении деталей в судостроении, при обрешетке автомобильных бортов, в прочих значимых сферах.

ПРОЧИЕ НЕЗАПИСАННЫЕ ЛЕНТЫ МАГНИТНЫЕ ШИРИНОЙ НЕ БОЛЕЕ 100 ММ В РУЛОНАХ

РАЗДЕЛ XVI 85 8523 … 8523 29 150 6

РАЗДЕЛ XVI. Машины, оборудование и механизмы; электротехническое оборудование; их части; звукозаписывающая и звуковоспроизводящая аппаратура, аппаратура для записи и воспроизведения телевизионного изображения и звука, их части и принадлежности

85 Электрические машины и оборудование, их части; звукозаписывающая и звуковоспроизводящая аппаратура, аппаратура для записи и воспроизведения телевизионного изображения и звука, их части и принадлежности

8523 Диски, ленты, твердотельные энергонезависимые устройства хранения данных, "интеллектуальные карточки" и другие носители для записи звука или других явлений, записанные или незаписанные, включая матрицы и мастер-диски для изготовления дисков, кроме изделий группы 37:

Документы, необходимые для ввоза

Приведенный список документов основан на коде товара по ТН ВЭД и является ориентировочным. Необходимость получения документов зависит от характеристик конкретного товара.

Также Евразийской экономической комиссией принимаются отдельные решения с перечнями продукции, требующей предоставления Сертификата или Декларации ТР ЕАЭС при ввозе.

Решение Комиссии Таможенного союза от 16.08.2011 N 768 (ред. от 25.12.2012) "О принятии технического регламента Таможенного союза "О безопасности низковольтного оборудования" (вместе с "ТР ТС 004/2011. Технический регламент Таможенного Союза. О безопасности низковольтного оборудования")

Решение Комиссии Таможенного союза от 18.10.2011 N 825 (ред. от 13.05.2014) "О принятии технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования для работы во взрывоопасных средах" (вместе с "ТР ТС 012/2011. Технический регламент Таможенного союза. О безопасности оборудования для работы во взрывоопасных средах")

Примеры декларирования по данному коду

8523 29 150 6

ЛЕНТА МАГНИТНАЯ, НЕЗАПИСАННАЯ, ШИРИНОЙ 6. 5 ММ, ШИРИНОЙ НЕ БОЛЕЕ 100 ММ В РУЛОНАХ, ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИКОВЫХ КАРТ. НЕ ЯВЛЯЕТСЯ ОТХОДАМИ ПРОИЗВОДСТВА; LAH F39 2750 ОЕ, 12, 7 ММ X 1220 М LF39AJ3, ВСЕГО - 1РУЛ. ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

ПОЛОСЫ (ЛЕНТЫ) МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАННЫЕ, В РУЛОНАХ (КАТУШКАХ) TAH F23 2750 OE ШИРИНОЙ 12, 7ММ X 2250М, НОВЫЕ, ГОТОВЫЕ, ЦВЕТ ЧЕРНЫЙ, АРТИКУЛ TF23AJ36, КОЛИЧЕСТВО КАТУШЕК 1308 (ОДНА ТЫСЯЧА ТРИСТА ВОСЕМЬ) ШТУК. ПРЕДСТАВЛЯЮТ СОБОЙ ГИБКИЕ ПЛАСТМАССОВЫЕ ЛЕНТЫ. ЛЕНТА МАГНИТНАЯ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БАНКОВСКИХ КАРТ С МАГНИТНОЙ ПОЛОСОЙ. ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

ЛЕНТЫ МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАНННЫЕ, ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 6, 5 ММ, НО НЕ БОЛЕЕ 100 ММ В РУЛОНАХ, НЕ ГОТОВЫЕ, ДЛЯ ДАЛЬНЕШЕГО НАРЕЗАНИЯ И НАНЕСЕНИЯ НА БАНКОВСКИЕ КАРТЫ, НЕ ЛОМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ; HICO МАГНИТНАЯ ЛЕНТА БЕЗ ЗАПИСАННОЙ ИНФОРМАЦИИ LK2750BV41 В РУЛОНАХ: 12, 7 ММ X 1090 М, ЦВЕТ СЕРЕБРО HICO - ВЫСОКОЙ КОЭРЦИТИВНОЙ СИЛЫ (УСТОЙЧИВА К РАЗМАГНИЧИВАНИЮ) ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАНКОВСКИХ КАРТ; (ФИРМА) BAODING LUCKY INNOVATIVE MATERIALS CO. ,LTD. ; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

ПОЛОСЫ (ЛЕНТЫ) МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАННЫЕ, В РУЛОНАХ (КАТУШКАХ) TAH F29 2750 OE ШИРИНОЙ 12, 7ММ X 1830М, НОВЫЕ, ГОТОВЫЕ, ЦВЕТ ГОЛУБОЙ, АРТИКУЛ TF29AMBJ7, КОЛИЧЕСТВО КАТУШЕК 8 (ВОСЕМЬ) ШТУК. ПРЕДСТАВЛЯЮТ СОБОЙ ГИБКИЕ ПЛАСТМАССОВЫЕ ЛЕНТЫ. ЛЕНТА МАГНИТНАЯ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БАНКОВСКИХ КАРТ С МАГНИТНОЙ ПОЛОСОЙ. ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

ПОЛОСЫ (ЛЕНТЫ) МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАННЫЕ, В РУЛОНАХ (КАТУШКАХ) TAH F29 2750 OE ШИРИНОЙ 12, 7ММ X 1830М, НОВЫЕ, ГОТОВЫЕ, ЦВЕТ СЕРЫЙ, АРТИКУЛ TF29AMDSJ7, КОЛИЧЕСТВО КАТУШЕК 8 (ВОСЕМЬ) ШТУК. ПРЕДСТАВЛЯЮТ СОБОЙ ГИБКИЕ ПЛАСТМАССОВЫЕ ЛЕНТЫ. ЛЕНТА МАГНИТНАЯ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БАНКОВСКИХ КАРТ С МАГНИТНОЙ ПОЛОСОЙ. ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

ЛЕНТЫ МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАНННЫЕ, ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 6, 5 ММ, НО НЕ БОЛЕЕ 100 ММ В РУЛОНАХ, НЕ ГОТОВЫЕ, ДЛЯ ДАЛЬНЕШЕГО НАРЕЗАНИЯ И НАНЕСЕНИЯ НА БАНКОВСКИЕ КАРТЫ, НЕ ЛОМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ; HICO МАГНИТНАЯ ЛЕНТА БЕЗ ЗАПИСАННОЙ ИНФОРМАЦИИ LK2750BV11, ЦВЕТ ЧЕРНЫЙ, В РУЛОНАХ: 12, 7 ММ X 1830 М HICO - ВЫСОКОЙ КОЭРЦИТИВНОЙ СИЛЫ (УСТОЙЧИВА К РАЗМАГНИЧИВАНИЮ) ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАНКОВСКИХ КАРТ; (ФИРМА) BAODING LUCKY INNOVATIVE MATERIALS CO. ,LTD. ; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

НЕЗАПИСАННАЯ МАГНИТНАЯ ЛЕНТА В РУЛОНАХ ШИРИНОЙ 12. 7ММ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИКОВЫХ КАРТ, МАРКИРОВКА 738-15669581, : ; МАГНИТНАЯ ЛЕНТА GREENCORP ТAH F23A В РУЛОНАХ РАЗМЕР 12. 7ММХ2250М КОЭРЦИТИВНОСТЬ 2750OE, ЧЕРНАЯ, ТОЛЩИНА 27 МКМ ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ АППЛИКАТОРОВ ИСПОЛЬЗУЮЩИХ ПРИНЦИП ПРИПРЕССОВКИ ГОРЯЧИМ РОЛИКОМ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) GREENCORP

8523 29 150 6

ЛЕНТА ЛАВСАНОВАЯ, МАГНИТНАЯ, МЕТАЛЛИЗИРОВАННАЯ, ЛМ-35, ППЕРФОРИРОВАННАЯ, НЕ ЗАПИСАННАЯ, ШИРИНОЙ 35 ММ, ДЛИННОЙ 17, 5 М. , ИСПОЛЬЗУЕТСЯ В СИСТЕМАХ КОНТРОЛЯ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ЭКИПАЖА, НАЗЕМНОГО КОНТРОЛЯ, САМОКОНТРОЛЯ, РЕГИСТРАЦИИ ИНФОРМАЦИИ НА ВЕРТОЛЕТАХ, НЕ ЛОМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ, НЕ ЯВЛЯЕТСЯ ШИФРОВАЛЬНЫМ И КРИПТОГРАФИЧЕСКИМ СРЕДСТВОМ, НЕ ВОЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ, НЕ СОДЕРЖИТ ИНФОРМАЦИЮ ЗАПРЕЩЕННУЮ К ВЫВОЗУ ИЗ РФ, ВСЕГО - 60 РУЛОНОВ; (ФИРМА) ОАО "КОМПАНИЯ СЛАВИЧ"; (TM) ОТСУТСВУЕТ

8523 29 150 6

ПОЛОСЫ (ЛЕНТЫ) МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАННЫЕ, В РУЛОНАХ (КАТУШКАХ) TAH F29 2750 OE ШИРИНОЙ 12, 7ММ X 1830М, НОВЫЕ, ГОТОВЫЕ, ЦВЕТ ЖЕЛТЫЙ, АРТИКУЛ TF29AMLGJ7, КОЛИЧЕСТВО КАТУШЕК 8 (ВОСЕМЬ) ШТУК. ПРЕДСТАВЛЯЮТ СОБОЙ ГИБКИЕ ПЛАСТМАССОВЫЕ ЛЕНТЫ. ЛЕНТА МАГНИТНАЯ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БАНКОВСКИХ КАРТ С МАГНИТНОЙ ПОЛОСОЙ. ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

НЕЗАПИСАННАЯ МАГНИТНАЯ ЛЕНТА В РУЛОНАХ ШИРИНОЙ 12. 7 ММ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИКОВЫХ КАРТ, МАРКИРОВКА 738-15669581, : ; МАГНИТНАЯ ЛЕНТА GREENCORP LAH F39 В РУЛОНАХ РАЗМЕР 12. 7ММХ1220М КОЭРЦИТИВНОСТЬ 2750OE, ЧЕРНАЯ, ТОЛЩИНА 25 МКМ ПРИМЕНЯЕТСЯ ДЛЯ АППЛИКАЦИИ НА ЗАГОТОВКИ ПЛАСТИКОВЫХ КАРТ С ПОМОЩЬЮ ЛАМИНАЦИОННОГО ПРЕССА ИЛИ ГОРЯЧЕГО РОЛИКА; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) GREENCORP

8523 29 150 6

ЛЕНТЫ МАГНИТНЫЕ, НЕЗАПИСАНННЫЕ, ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 6, 5 ММ, НО НЕ БОЛЕЕ 100 ММ В РУЛОНАХ, НЕ ГОТОВЫЕ, ДЛЯ ДАЛЬНЕШЕГО НАРЕЗАНИЯ И НАНЕСЕНИЯ НА БАНКОВСКИЕ КАРТЫ, НЕ ЛОМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ; HICO МАГНИТНАЯ ЛЕНТА БЕЗ ЗАПИСАННОЙ ИНФОРМАЦИИ LK2750BV31, ЦВЕТ ЗОЛОТО, В РУЛОНАХ: 12, 7 ММ X 1090 М HICO - ВЫСОКОЙ КОЭРЦИТИВНОЙ СИЛЫ (УСТОЙЧИВА К РАЗМАГНИЧИВАНИЮ) ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАНКОВСКИХ КАРТ; (ФИРМА) BAODING LUCKY INNOVATIVE MATERIALS CO. ,LTD. ; (TM) ОТСУТСТВУЕТ

8523 29 150 6

МАГНИТНАЯ ЛЕНТА, НЕЗАПИСАННАЯ, НЕ СОД. ИНФОРМАЦИЮ РЕЛИГ. ,ТЕРРОРИСТ. , НАЦИСТ. И ПОРНОГРАФ. ХАРАКТЕРА: (РУЛОНОВ) ; (НЕЗАПИСАННАЯ) HICO 85Х12 ММ (ВСЕГО 356011 ШТ) НА ПОЛИЭФИРНОМ НОСИТЕЛЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ТИСНЕНИЯ НА ПЛАСТИКОВЫХ КАРТАХ, В РУЛОНАХ, НЕ ЗАКОДИРОВАНА, НЕ СОДЕРЖИТ ИНФОРМАЦИИ, НЕ СОДЕРЖИТ ДРАГ. МЕТАЛЛЫ. ЯВЛЯЕТСЯ ВЫСОКОКОЭРЦИТИВНОЙ (HICO) .; (ФИРМА) SUPERIOR TAPE & LABEL INC. ; (TM) SUPERIOR

8523 29 150 6

НЕЗАПИСАННАЯ МАГНИТНАЯ ЛЕНТА В РУЛОНАХ ШИРИНОЙ 12. 7ММ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИКОВЫХ КАРТ, МАРКИРОВКА 738-15676791, : ; МАГНИТНАЯ ЛЕНТА GREENCORP ТAH F23A В РУЛОНАХ РАЗМЕР 12. 7ММХ2250М КОЭРЦИТИВНОСТЬ 2750OE, ЧЕРНАЯ, ТОЛЩИНА 27 МКМ ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ АППЛИКАТОРОВ ИСПОЛЬЗУЮЩИХ ПРИНЦИП ПРИПРЕССОВКИ ГОРЯЧИМ РОЛИКОМ; (ФИРМА) GREENCORP PTY LTD; (TM) GREENCORP

8523 29 150 6

ЗАПАСНАЯ ЧАСТЬ ДЛЯ УСТАНОВКИ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ РЕЗКИ- АРТ. МТ25 ЛЕНТА МАГНИТНАЯ, ШИРИНОЙ 10ММ - 0. 9 ДЕЦИМЕТРА. НЕЗАПИСАННАЯ, ПОЛОСА, С КЛЕЯЩЕЙ ЛЕНТОЙ ДЛЯ МОНТАЖА, ПРИКРЕПЛЯЕТСЯ НА ДВИЖУЩУЮСЯ ЧАСТЬ ОСИ, ПРЕДНАЗНАЧЕНА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕСТОПОЛОЖЕНИЯ ОСИ. ; МАГНИТНАЯ ЛЕНТА (В ДМ) - 0. 9 ДМ. ; (ФИРМА) "BALLUFF"; (TM) "BALLUFF"