Ролки SM, PD, LB, DR, RF

Обем на зареждане,литър в (dm 3) на цикъл

Абразия средно, kg / час

Дължина на ролката

Диаметър

ролки

Дължина на роба .h astiролки

Мин.

Макс.

PD 300 150/150

3

П D(LB) 320 160/160

320

160

290

4

PD 350 150/150

4

PD 450 225/225

8

PD 600 400/400

17

PD 630 315/31522 kW

630

315

540

9

PD 630 315/31530 kW

630

315

540

12

PD 700 300/300

15

PD 800 315/315

18

PD 800 550/550

32

д-р 800 550/550

д-р 800 490/610

490/610

PD 900 360/360

24

PD 1000 400/400

1000

29

П D(HK) 1200 450/450

1200

1000

50

PD 1500 550/550

1500

550

1350

63

PD 1500 650/650

1500

1350

75

PD 1500 660/660

1500

650

1350

80…120

PD 2100 660/660

2100

660

1940

109

PD 2800 760/760

2800

2630

170

дължина на ролката,

мм.

Диаметър на ролката, мм.

производител

Инсталирана мощност на електрически нагреватели на 2 ролки

Площ пов-ти 2 ролки, кв.см

мощност, вт.

на 1 кв.см.

Очаквана мощност за две ролки, kW.

Къде са .n нагреватели

Скорост на въртене на задната ролка, макс., m / min

Китай

3 297

1,64

5,4

вътре в рулата

Китай

3 297

3,03

10,0

в топлоцентрала

Русия

3 215

2,24

7,2

вътре в рулата

Русия

12 463

2,24

27,9

Китай

12 463

2,24

27,9

22,68

Китай

20 347

0,98

20,0

вътре в рулата

20,53

1000

Китай

25 120

2,24

56,3

1200

33 912

2,24

75,9

1500

Русия

51 810

2,24

116,0

1500

Китай

51 810

2,24

116,0

1500

62 172

2,24

139,2

2100

87 041

- Ролките се състоят от 2 или 3 успоредни кухи ролки, въртящи се една към друга.

- Приложи за пластифициране на каучук, приготвяне на каучукови смеси, нагряването им преди каландриране или екструдиране, както и при производството на регенериран каучук.

Съвременните ролки имат измервателни уреди и спомагателни устройства, но имат и сериозни недостатъци: ниска производителност, липса на плътност, опасност по време на поддръжка. Ролките се изтласкват от затворени машини.

- Класификация по функционално предназначение.

Трошащи валяци (Други) - за къртене на стара гума. Нагревателни ролки (Pd.) - за повишаване на пластичността и нагряването на каучуковите смеси. Миещи валяци (Пр.) - за измиване на каучук с вода. Шлифовъчни ролки (Rz.) - за смилане на гумени отпадъци. Рафиниращи ролки (Rf.) - за почистване на регенерирана гума и каучукови смеси от чужди включвания. Смесителни ролки (вижте) - за смесване на каучук с различни съставки, за приготвяне и листване на каучукови смеси. Смесителни и нагревателни ролки (Sm.-Pd.) - за пластифициране на каучук, смесването му с различни съставки и нагряване на каучукови смеси. Лабораторни ролки (Lb.) - за производство на лабораторна работа.

- Класификация по конструктивни характеристики

Според размера на ролките и скоростта на тяхното въртене: производство - лек тип д / Л : 300/800; 500/800 среден тип д / Л : 550/1500, тежък тип д / Л : 660/2100; лаборатория.

Според броя на ролките: 2 и 3 (Рф.).

По тип задвижване: индивидуално, двойно и групово (3, 4, по-рядко 5).

Според стойността на триене (отношението на скоростта на въртене на задната ролка към предната): Dr. - 2.55, 3.08, 3.25; Pd. - 1.22, 1.25, 1.27, 1.28, 1.29; и т.н. – 1,39; Rz. – 4.00; RF. – 2,55; Вижте - 1.07, 1.08, 1.11, 1.27; Вижте-Pd. – 1,14; Lb. - 1-4. Обозначение на триене: 1:1,22.

- Символ съдържа името, дължината и диаметрите на ролките (отпред и отзад), местоположението на задвижването (вдясно - R, в средата - C, вляво - L) и GOST. Ролки Lb 100 50/50 P GOST…; Ролки Lb 200 100/100 GOST… с индивидуално задвижване за всяка ролка; Ролки Sm 2100 660/660 L GOST…; Ролки Sm 2100 660/660 L с фрикционен превключвател GOST…; Ролков блок Rf 800 490/610 C 2 GOST…

1.3.2. Схема на работа на ролките.

Обработеният материал (каучук или каучукова смес) под формата на парчета или плочи се зарежда и многократно преминава през пролуката между ролките.

Материалът се изтегля в пролуката под действието на силите на триене и в резултат на сцеплението между материала и повърхността на клапаните.

Степента на деформация и степента на улавяне на материала се определя от ъгъла на улавяне  \u003d 10-45 около. Дъгата, която обхваща този ъгъл, се нарича дъга на улавяне. Прибираща сила Р>0 , ако  >  ;  е ъгълът на триене;  = tg  е коефициентът на триене.

По време на работа се реализират деформации на срязване и срязване; винаги има запас от материал в зоната на празнината.

След напускане на празнината, сместа се отклонява към предната ролка, т.к върти се по-бавно от задната; Това също се дължи на съображения за безопасност. Слоят смес, образуван върху предната ролка, се нарича кожа или кожено палто.

Разстоянието се регулира до 10-12 мм.

Колкото по-голямо е триенето, толкова по-интензивно е смесването и толкова по-висока е температурата.

Същото важи и за скоростта, която е от порядъка на 35-40 м/мин. Увеличаването на скоростта е ограничено от съображения за безопасност.

1.3.3. Ролково устройство.

Две кухи ролки се въртят една към друга в търкалящи лагери, монтирани в рамки, които се дърпат заедно от траверси.

Траверсите образуват правоъгълни прозорци, в които са монтирани корпусите на ролковите лагери.

Леглата са монтирани върху фундаментната плоча.

За измерване на разстоянието между ролките, корпусите на лагерите на предния вал могат да се движат по водачите по протежение на рамката. Движението се извършва от притискащ винт с помощта на механизъм за регулиране на празнината.

– Механизмът се задвижва ръчно с маховик или дръжка или с електродвигател.

Притискащият винт опира в корпуса на лагера на предната ролка чрез предпазна шайба, която се пробива с увеличаване на дистанционните сили.

При голямо прибиране или изместване на ролките се задействат крайните изключватели.

Леглата са с дискове, които показват количеството луфт.

Има ограничителни стрелки, за да не се задръстват лагерите.

Моторът предава мощност чрез задвижващи и триещи предавки.

Смазването се извършва ръчно или с помпа от бензиностанция, което е по-лесно.

Има аварийно спиране, което прекъсва захранването на двигателя. След работата му ролките преминават четвърт оборот с ненатоварени ролки и спират моментално - с натоварени.

1.3.4. Основни възли.

- Фундаментна плоча – чугун с усилваща армировка 3,5т.

Може да бъде изработен от стоманобетон с армировъчна стоманена рамка (10-12% от теглото).

- легло - стомана, състои се от две части - самото легло и траверса - горната част, 800-1350 кг. Тя трябва да бъде проектирана за дистанционна сила от 14 kN на 1 cm от дължината на работната част на ролката.

- ролки - основният възел - излива се в калъп от чугун, от повърхността се избелва на дълбочина 8-25 мм.

Цевите са предимно цилиндрични, Рафиниращите ролки са бомбардирани. Предна (диаметър 490 мм) - 0,151 мм, задна (диаметър 610 мм) - 0,075 мм.

Ролките за раздробяване и измиване имат гофрирана повърхност (гофриране под ъгъл 4-15° спрямо надлъжната ос).

Охлаждане на ролките - обикновено температурата на ролките трябва да бъде ~60 o C. Температурата на водата е не повече от 12-14 o C. През лятото водата от чешмата трябва да се охлажда.

При пластифициране на NK и обработка на смеси на негова основа, температурата на предната ролка трябва да бъде 5-10 градуса. По-малко от температурата на задния - тогава сместа ще отиде в предния откос.

При обработка на смеси от SC температурата на предната ролка трябва да бъде 5-10 градуса. Повече задна температура.

Два начина на охлаждане - пълнене на ролката с вода и нейната периодична подмяна - отворен метод. С помощта на пръскащи устройства на разстояние 150-200 mm едно от друго.

Консумация на вода 1,2-2,5 m 3 / час - малка, 5-12 - средна, 8-18 - голяма.

Има конструкции с охлаждащи лагери.

- механизъм за регулиране на празнината. Разстояние 0,05-12 мм. Притискащият винт се върти в стоманена гайка, фиксирана в рамката. Обратният ход може да се осъществи от електрически двигател или чрез дистанционни сили.

- Ножове (две от тях) са монтирани в каретката и могат да се движат по ролката.

- Устройства за смесване и охлаждане на сместа. Сместа се изрязва от предния валяк и се напълва в междината между охлаждащия барабан и притискащата ролка и отново се изпраща в междината - смесва се, интензивно се движи по дължината с помощта на специални ролки и каретка - блендери. Такава система се използва за рафиниране на каучукови смеси след RS.

- Характеристики на различните видове ролки. Rf (рафиниращи) разбиващи ролки - за предварително почистване, рафиниращи ролки - за окончателно почистване. Сместа се отстранява от задното руло с навиване на рула. Повърхността е гладка с форма на варел, включванията отиват до краищата. Различни диаметри на ролки. Триене 1:2,55. Dr (смачкване) - размери на цевта и триене като в Русия. Pr (пране) - гофрирана повърхност, но същите диаметри на ролките.

1.3.5. Разпределение на напреженията в материала в междината между ролките.

- Предположения: режим на ламинарен поток, състояние на залепване, нютонова течност.

Уравнение на Навие-Стокс.

Има 2 коренно различни области на потока . До границата на двете зони (горе) има право и насрещно течение; по-долу - само прогресивно. Между тази граница и най-тясната секция - режимът на потока на пробката - силите, възникващи от хидростатичното налягане и действащи от едната страна на сечението, се балансират от силите, действащи от другата страна на сечението.

Напрежението на срязване в този участък е нула, а налягането е максимално - материалът се движи като твърда тапа без деформация.

- Разпределение на температурата в пролуката на ролката. Два пика в близост до повърхностите поради наличието на охлаждане.

1.3.6. Ударни усилия.

- Въз основа на законите на пластичната деформация на материала между ролките.

Силата на разширяване е големината на силата, която се стреми да избута ролките една от друга, когато между тях преминава деформируем материал.

където  е относителното разширяване на материала,  = b да се / b н (може да се обмисли  =1), b н - начална ширина, b да се - крайна ширина, к - емпиричен коефициент,  T е границата на провлачване на валцувания материал, ч ns е дебелината на неутралния слой, ч ns ( ч н  ч да се ) ½ , ч н и ч да се – дебелина на материала преди и след валцуване,  =  / lg (  /2) ,  е коефициентът на триене,  - ъгъл на захващане, Р – радиус на ролката, cm,  ч =2 Р (1- cos  ) – линейна компресия.

- Въз основа на законите на еластичната деформация.

където д - модул на еластичност.

В този случай силите на триене не се вземат предвид, след преминаване през пролуката дебелината се възстановява.

- Въз основа на хидродинамичната теория на търкалянето.

Дистанционната сила е разделена на два компонента: 1) насочена срещу вектора на скоростта на въртене (хоризонтален компонент), 2) насочена към вектора на скоростта (вертикален компонент)

където T - сила на триене, л - дължината на дъгата на улавяне, f - триене, v 1 , v 2 - линейна скорост на предните и задните ролки, Л - дължина на ролката, AT 1,2 - коефициенти, н – реологичен коефициент /

Ако П 1 и П 2 са известни, тогава координатата на точката на приложение на резултата може да се определи като

където  еф е ефективният коефициент на вискозитет, ч да се - минимална празнина.

За индикативни изчисления П = qL , р = 400 kN/m (за NK), за напълнени смеси р = 600-1100 kN/m.

Техника, основана на теорията на подобието.

където B=( ч н – ч 2 )/( ч н - ч 1 ) - възстановимост М=( ч н – ч 1 )/( ч н + ч 1 ) - мекота ч н е първоначалната височина на пробата, ч 1 - височина под товар, ч 2 - височина след разтоварване, Пл да се – крайна пластичност

Стойности на коефициента:

Например за SKN-40:

Р=18059860.66 1.4 2.1 0.7 0.002 0.1 0.48 –0.4 =1.22 MN=122 t.

1.3.7. Консумация на енергия.

- Техника, основана на теорията на пластичната или еластична деформация.

където М – момент на съпротивление при въртене на ролката, Nm, М=М Р +М tr, М Р е моментът за преодоляване на устойчивостта на деформация на материала, М Р = PDsin (  /2) , П - сила на тягата  - ъгъл на захващане, М tr е моментът на съпротивление на триене в лагерите, като се вземат предвид силата на гравитацията на ролките и дистанционните сили, М тр =  ( П + Ж в ) д ,  е коефициентът на триене в лагерите, Ж в е силата на тежестта на вала, д е диаметърът на ролката, н е средната скорост на въртене на ролките,  - Ефективността на зъбната двойка.

- Техника, базирана на хидродинамичната теория на търкалянето.

където  – обиколна скорост на високоскоростната ролка, s –1.

Стойности на коефициента:

Например за SKN-40:

N=0.069861.8750.66 2 2.1 0. 6 0.002 0.1 0.48 –0. 7 1,22 –0,25 =65 kW.

1.3.8. Задвижващо устройство.

Ролките могат да бъдат индивидуално задвижвани, куплирани или групирани.

Задвижването може да бъде разположено от дясната и лявата страна на работното място.

В началото на цикъла на обработка мощността е 1,5-2 пъти по-голяма от мощността, консумирана от ролките. Следователно мощността на електродвигателя трябва да бъде избрана, като се вземе предвид това пиково натоварване.

При индивидуално задвижване е монтиран синхронен двигател, който при недотоварване може да работи като компенсатор и да подобри cos.

Може да има отделен двигател за всяка ролка (в лабораторните ролки).

За да свържете изходния вал на скоростната кутия към трансмисионния вал, съединители , те позволяват известно разместване на свързаните валове, осигуряват еластичността на трансмисията. Използват се Fast gear clutch, Franke finger clutch, Bibi spring clutch.

Може да има както гумени, така и гумено-пневматични съединители, които осигуряват плавна работа на задвижването и известно разминаване на осите.

За ролки с голямо разпространение на ролки и с големи дистанционни сили се използва блокова скоростна кутия (до 20 kN / cm). В него са разположени задвижващите и фрикционните зъбни колела. Редукторът е свързан с два изходни вала чрез универсални шарнирни устройства към ролките на ролките.

Цената на редуктора е много по-висока, но има много предимства - зъбните колела и лагерите работят при по-благоприятни условия.

1.3.9. Инсталационни функции.

Преди това ролките бяха монтирани на специална основа и закрепени с фундаментни болтове.

Вибрациите се предават на конструктивните елементи на сградата.

Преместването на валяци от едно място на друго е свързано с голямо количество строителни работи

Използват се виброизолиращи опори - без специална основа и болтове.

1.3.10. Изборът на ролки.

Индивидуалните нагревателни ролки са с мощност на двигателя 180 kW и агрегат 320 kW. Спестяване на 40 kW.

При групово задвижване натоварването на ролките може да се направи по-равномерно. Всяко претоварване е нежелателно.

Не можете да заредите няколко ролки наведнъж с групово задвижване.

Двигателите трябва да са прахоустойчиви.

За намаляване на пиковите натоварвания се използва предварително загряване (в гореща вода) за твърди смеси (протектори, ролки и др.).

1.3.11. Изпълнение на ролка.

- Периодичен режим.

където V - литров капацитет или обем на единичен товар, в литри: V =(0.0065-0.0085) д 1 Л , д 1 – диаметър на предната ролка, cm, Л - дължината му, cm,  - плътност kg / dm 3,  – коефициент на използване на машинното време (0,85-0,9), T ° С = T 1 + T 2 + T 3 – време на цикъл (зареждане, пластифициране, разтоварване) в мин.

При пластифициране на каучук:

където  Пл – промяна в пластичността според Carrer, аз - празнина, cm, u – обиколна скорост на високоскоростната ролка, m/min, f - триене, А , н , м - коефициенти.

Стойности на коефициента:

При навиване в наличност има приблизително същото количество смес като на рулото.

- Непрекъснат режим.

където  0,75 – коефициент на запълване на гофрираните канали с обработен материал, Е - площ на напречното сечение на жлеба, m 2, л - стъпка на гофриране, т.е. разстояние между съседни жлебове, m, к =1 или 2 в зависимост от броя на набраздените ролки.

1.3.12. Охладителна система.

Охладителната система е затворена (сега не се използва) и отворена. Предимството на последното е високите стойности на коефициента на топлопреминаване в тънки струи от дюзи (малък диаметър на струята, висока скорост, високо число на Рейнолдс) и поради частично изпаряване на водата при контакт с горещи стени.

- Топлинен баланс.

където Q 1 = н  T ° С е топлината, отделена поради вътрешно триене в материала, kJ, н – мощност на двигателя, kW;  – ефективност на задвижването, T ° С – време на цикъл, s; Q 2 – допълнително подадена топлина, kJ; Q 2 = м  ч T ° С - с ферибот м – разход на пара, kg/s,  ч – изменение на енталпията на парата, kJ/kg; Q 3 = GC  Tt ° С - топлина, изразходвана за нагряване на каучуковата смес, kJ, Ж – производителност на ролките, kg/s, ОТ – топлинен капацитет на каучуковата смес, kJ/(kgK),  T е изменението на температурата на сместа, K; Q 4 =  Е ( T пов – T в )+s 0  Е (( T пов /100) 4 –( T в /100) 4 ) - загуба на топлина в околната среда, състояща се от конвективна и лъчиста (изчислена за всяка ролка), kJ,  - коефициент на топлопреминаване по време на естествена конвекция от стената на ролките към въздуха, kW / (m 2 K), Е - топлообменна повърхност, m 2, T пов и T в са температурата на повърхността на ролката и съответно на околния въздух, K, с 0 е излъчвателната способност на черното тяло, с 0 \u003d 5,6710 -3 kW / (m 2 K 4),  - степен на чернота; Q 5 = м в ОТ в  T в T ° С е топлината, отнесена от охлаждащата вода, kJ, м в – разход на вода, kg/s, ОТ в =4,2 kJ/(kgK) – топлинен капацитет на водата,  T в - промяна на температурата на водата, К.

1.3.13. Инсталации за приемане и охлаждане на лента от каучукова смес.

- Тип фестон. Лентата се отрязва от ролки или FM с листова глава, преминава през вана с каолинова каша и се подава във формовката за фестони. Мидата се получава чрез притискане на лентата от гумена смес към транспортния прът с лост, който се задейства от пневматичен цилиндър. Веднага щом се оформи фестона, лостът се премества с една стъпка. След това сместа влиза в камерата, охлажда се с въздух с вентилатор. Размерът на камерата е предназначен за 4 отделения. Охладените миди се подават към блока за полагане, където лентата се нарязва на листове с определена дължина, които се подават върху палети, монтирани на везни.

Недостатъкът на тази система е, че е тромава, няма начин сместа да се навие в бобини за последващо захранване към Световната купа. Последният недостатък е елиминиран при някои дизайни (фирма "Pirelli").

При новите системи лента с ширина 0,6 m се изрязва от ролките, обработва се с водна каолинова каша, след което се разрязва на две по дължина с дискова резачка. След това се охлажда с вентилатори. Скорост на движение - 8-38 м/мин, брой вентилатори 4-7. Отнема повече време за рязане на панделки или навиване на калерчета. Има такива инсталации от частично вертикален тип, много компактни

- Тип лента. При непрекъснато производство лентата от ролките отива към каландрите или FM по лентовия конвейер без допълнително охлаждане. Преди това се нарязва на тясна лента по дължина или напречно (не напълно).

Описание на конструкцията и работата на ролките (Лист 1)

Различните видове ролки се основават на един и същ принцип на работа и редица подобни възли (монтажни единици) и части. Най-общо ролките (фиг. 1) са машини, чиито основни работни органи са две кухи ролки (7) и (20), разположени в хоризонтална равнина и въртящи се една към друга. Някои ролки, използвани при регенериране на каучук, имат три ролки. . Ролката (7) се нарича предна ролка, тъй като е разположена от предната страна на работното място на ролката. Ролката (20) се нарича задна. Работната повърхност на ролките може да бъде гладка или гофрирана, в зависимост от предназначението на ролките. Всяко от двете ролкови легла се съединява отгоре с траверса (напречни греди) (3) и се поставя върху масивна чугунена фундаментна плоча (13). Основната плоча има укрепващи ребра от долната страна. За ролките с групово задвижване, предавателните лагери са монтирани на фундаментната плоча под всяко от леглата.

В четирите ъгъла на фундаментната плоча има издадени постаменти за монтаж и закрепване на ролетните легла. Рамките (12) на ролките са закрепени към фундаментната плоча с помощта на болтове и специални клинове. Височината на повърхността на работния под обикновено е на нивото на горната част на постаментите на фундаментната плоча. За да регулирате успоредността на монтажа на две легла и да увеличите твърдостта на конструкцията на ролките, има два болта за закрепване. Легла (12) и напречни греди (траверси) (3) на ролките са чугунени и трябва да имат 5-6-кратна граница на безопасност срещу най-големите сили, развиващи се по време на работа. Във всяка рамка на ролка са монтирани два ролкови лагера (2) (единият отпред, а другият от задните ролки). Задните ролкови лагери (20) са фиксирани с болтове към съответната рамка. Предните ролкови лагери (7) са монтирани така, че да могат да се движат около рамката, за да се регулира разстоянието между ролките. За подобряване на условията на работа корпусите на ролковите лагери имат специални кухини за охлаждане.

Ориз. един

1 -- предна ролка; 2 -- задна ролка; 3 -- ограничителни стрелки; 4 -- задвижващо зъбно колело; 5, 17 -- горни траверси; 6 -- показалец за размера на междината между ролките; 7 -- механизъм за регулиране на хлабината; 8, 12 - ролкови легла; 9, 14 -- лагери на трансмисионния вал; 10 -- свързващи болтове; 11 - фундаментна плоча; 13 - прозорци за опаковане на фундаментни болтове; 15 -- предавателен вал; 16 - трансмисионни (триещи) зъбни колела; 18 - масленка на капачката; 19 -- краен (авариен) превключвател; 20 -- прът за авариен превключвател.

Разстоянието между ролките се регулира с помощта на специални механизми (14), оборудвани с предпазни устройства. На всяко от леглата има индикатори за празнината, за да се елиминира несъответствието на ролките. Ролките са изработени кухи от специален висококачествен чугун със закалена повърхност на работната част и отвор на вътрешната повърхност, към който се подава охлаждаща вода (чрез специална система за охлаждане). За да се предотврати възможността за навлизане на обработвания материал в ролковите лагери, на ролките са монтирани защитни плъзгащи се предпазители-стрели, едната половина от които е закрепена към предните, а другата към задните лагери на ролките.

Специалният дизайн на стрелките (4) осигурява достатъчна надеждност при работа. За смазване на повърхностите на триещите се двойки ролките са оборудвани със специална система с множество смазочни устройства. На напречните греди на ролковите легла са монтирани устройства (5) за аварийно спиране. Леглата и траверсите, които възприемат дистанционните сили по време на работа на ролките, са отлети от стомана. Движението на предните лагери се контролира от два механизма за регулиране на хлабината (14). Механизмът за регулиране на празнината (фиг. 2) е разположен на леглото от страната на предната ролка. Притискащият винт 1 се върти в стоманена гайка 12, фиксирана в рамката на ролките.

В края на притискащия винт 1 е монтирано предпазно устройство, което се състои от предпазна шайба 9, капак 11, матрица 8, поансон 10 и корпус 7, закрепен с болтове към корпуса на лагера 6 на ролката.

Ориз. 2.

1 - притискащ винт; 2 -- червячна предавка; 3 -- еластичен съединител; 4 - електродвигател; 5 -- указател за размера на празнината; 6 -- корпус на ролков лагер; 7 - тялото на предпазното устройство; 8 - матрица; 9 -- предпазна шайба; 10 - удар; 11 - капак; 12 -- гайка на притискащия винт; 13 - ролкова рамка; 14 - ръчно колело за ръчно довършване.

Предпазното устройство служи за защита срещу разрушаване на ролките и леглото със значително увеличаване на силите на разширение между ролките на ролките. В случай на претоварване (влизане на метални предмети в междината и т.н.), предпазните шайби, предназначени за определена сила, се отрязват, предната ролка се движи, увеличавайки разстоянието между ролките и ролките автоматично спират. За да може предпазното устройство да работи надеждно, предпазната шайба трябва да бъде правилно оразмерена. Механизмът за регулиране на празнината също има ръчно колело 14 за ръчно задвижване в случай на повреда на електродвигателя. Разстоянието между ролките на ролките може да се регулира споредединици от 0 до 10 мм.

За да се осигури безопасна работа, ролките са оборудвани с механизъм за аварийно спиране (5). Състои се от четири стелажи, между всеки два от които има кабели или пръти, успоредни на осите на ролките на ролките. Единият край на всеки кабел е фиксиран, а другият край е свързан към крайния изключвател. При натискане на кабела (пръта) електродвигателят се изключва, спиране и автоматично спиране на ролките. Спирането на индивидуални и двойни ролки се извършва с помощта на челюстна или ремъчна спирачка, спирането на ролки с групови задвижвания се извършва с помощта на специална система за аварийно спиране.

Системите за аварийно спиране на ролката трябва да гарантират, че въртенето на ролката ще бъде спряно възможно най-бързо и че чуждите предмети са отстранени от зоната на деформация чрез включване на обратното движение. Аварийните превключватели трябва да бъдат разположени така, че да могат да се активират по всяко време от работното място, както от предната, така и от задната страна на барабаните. Такива системи обикновено се състоят от пръти, крайни изключватели, превключватели, спирачни, блокиращи и други устройства. Всяка система за аварийно спиране на барабана трябва да има устройства за изключване на задвижващия двигател (15) и спиране на машината (електромеханично или електродинамично спиране). При електромеханично спиране, след натискане на щангата, работникът изключва електродвигателя (15) на задвижването на машината и едновременно с това включва механичната спирачка (16), за да спре частите на задвижването, въртящи се по инерция. Електродинамичното спиране включва превключване на веригата на задвижващия двигател и създаване на противоположно насочен електродинамичен момент в неговата арматура.

В съответствие с GOST 14333-79 разстоянието от нивото на пода до оста на лентата на аварийното устройство на всички модерни производствени ролки трябва да бъде в рамките на 900--1200 mm. Най-късото разстояние от лентата на аварийното устройство до генератора на ролката трябва да бъде в рамките на 300-500 mm. Пътят на спиране на ролката след аварийно спиране на ненатоварени ролки не трябва да надвишава 0,25 оборота на ролката при максимална скорост. След аварийно спиране на ролките с електромеханично задвижване механизмът за контрол на междината трябва автоматично да раздалечи ролките с най-малко 25 mm със скорост не по-ниска от работната скорост на контрола на междината.

Фигура 3 показва модерен авариен превключвател (5) на ролките. Прътът е фиксиран в лагери и е разположен пред предната, а понякога и пред задната ролка. Когато лентата е натисната, роговете натискат пружината и оказват натиск върху лостовете на малките превключватели за движение от типа VKP-711. Работният ход на бутона за превключване VKP-711 е 2,2-2,5 mm със сила на натискане върху лентата над 2,5 N (0,25 kgf). Силата, необходима за спиране на ролките, може да се регулира с помощта на пружини. Спирачните устройства на системите за аварийно спиране на ролките служат за поемане на кинетичната енергия на движещите се части на машината по време на нейното спиране. В ролковите машини се използват двублокови и лентови спирачки.

Надеждността на механизма за аварийно спиране се оценява от количеството на въртене на ролките след изключване на електродвигателя, когато ролките не са натоварени. Когато ролките са натоварени с каучукова смес, въртенето на ролките след изключване на електродвигателя практически трябва да бъде равно на нула. Максималният път на предната ролка по периметъра на цилиндъра с ненатоварени ролки трябва да бъде не повече от 0,25 оборота на ролката.

Ориз. 3.

Ролките и ролковите лагери се охлаждат с течаща вода. В кухината на ролките е монтирано охлаждащо устройство, състоящо се от тръба с отвори (насочена към междината между ролките), фуния (10) и вана (11). Водата, подадена към тръбата под налягане, изтича през отворите, напоява вътрешната кухина на ролката и се оттича през отворения край на ролката и фунията във ваната. Смазването на ролкови лагери - течно централизирано или индивидуално - се извършва с помощта на маслена помпа (лубрикатор). Смазването на търкалящите лагери - дебело - се подава към лагерите с помощта на маслена станция. Смазването на задвижващи и фрикционни предавки, както и червячни двойки се извършва чрез потапяне на долната част на колелата в маслена баня, разположена под тях. Валяците са оборудвани с електродвигателни устройства за управление и автомати, които са монтирани в специален шкаф за индивидуални и двойни ролки и на табло за управление за ролки с групово задвижване.

Обработката на каучукови смеси върху ролки е доста енергоемък процес. Енергията, консумирана от електродвигателя на ролките, се изразходва за преодоляване на съпротивителните напрежения на срязване в зъбните елементи и лагерите и за преодоляване на силите на съпротивление при деформация на обработвания материал (вискозен поток, еластични и високоеластични компоненти на деформация) .

ролкова гумена полимерна суровина

Ориз. четири.

1 - тяло на ролка; 2 -- тръба с отвори; 3 -- водещ диск; 4 - дренаж I фуния; 5 -- разпределителна втулка; 6 - гайка; 7 - кутия за пълнене; 8 -- направляваща втулка; 9 - щепсел. където W-- потоквода; c2 -- специфичен масов топлинен капацитет на водата; tx и t2 - температура на водата на входа и изхода; K -- коефициент на топлопреминаване; A^av е средната температурна разлика.

За да се предотврати възможността за повишаване на температурата на обработвания материал над допустимата стойност и отстраняване на излишната топлина върху ролките, е предвидена система за водно охлаждане. Ролките от ролки се подлагат на охлаждане. При по-старите конструкции на ролките корпусите на плъзгащите лагери също са били подложени на водно охлаждане. В зависимост от метода на отстраняване на охлаждащата вода от кухината на ролките на ролките се разграничават два метода на охлаждане: отворен (фиг. 4, а) и затворен (фиг. 4.6). При отворен методохлаждане на ролките на ролките (фиг. 4, а), водата под налягане навлиза във вътрешната кухина на ролката през тръба 2. По дължината на тръбата 2 има отвори с диаметър 2--5 mm, насочени към зоната на деформация на ролките; стъпка между отворите 100-125 mm. Понякога в отворите на тръбата се завинтват специални дюзи - дюзи за насочване и пръскане на струя вода.

Охлаждащата вода се подава от отворите на неподвижната тръба към горната част на вътрешната повърхност на лентата на въртящата се ролка и се стича по нейната стена. В долната част на кухината на ролката се събира определено количество вода до определено ниво. Освен това водата през отвора в направляващия диск 3 се оттича през фунията 4 в специален колектор и след това в канализацията. Стационарната вътрешна тръба не се върти и е свързана към водопровода с помощта на гумен маркуч (за предната ролка), който позволява известно движение на ролката при промяна на пролуката.

Затвореният метод за охлаждане на ролките на ролките (фиг. 4, b) се състои в това, че охлаждащата вода навлиза през тръба 2 (с отвори) в кухината на ролката и я запълва напълно. От кухината на ролката водата се изпуска в канализационната система или в циркулационната водоснабдителна система с помощта на специално устройство. При отворения метод за отстраняване на охлаждащата вода се осигурява по-интензивно охлаждане поради увеличената скорост на движение на водата по топлообменната повърхност; Системата за охлаждане на ролката със затворен дренаж е по-сложна в дизайна и работата. Следователно, най-широко използваната охладителна система за ролки с отворен дренаж.

Конструкции на основните части на възли и механизми

Ролките са основните работни части на ролките и каландрите. Средната част на ролката в контакт с обработвания материал се нарича цев (фиг. 5). От двете страни на цевта са шийките (щифтовете) на ролката, с които тя се опира на лагери. Крайните части на ролката имат шлицови или шпонкови канали. Цевите на ролките са гладки или гофрирани в зависимост от предназначението на машината. В допълнение, цилиндърът може да бъде цилиндричен или с форма на варел (бомбардиране), за да компенсира отклонението си от дистанционните сили, които възникват по време на валцуване или каландриране. Бомбардирането увеличава разходите за производство на ролки, така че е по-добре да използвате пресичане на ролки, за да компенсирате отклонението. За подаване на охлаждащата течност ролката е направена куха или с канали, което подобрява условията за пренос на топлина. Периферните канали са равномерно разположени по обиколката, на разстояние 25--40 mm от повърхността на ролката (диаметър на канала - 30-40 mm).

Основните параметри, характеризиращи размерите на ролките и машината като цяло, са номиналният диаметър на цевта на ролката и нейната дължина. От условията за осигуряване на необходимата твърдост дължината на цевта на ролката се приема не повече от 2,5--4,0 D (D е диаметърът на ролката), а диаметърът на гърлото е 0,5 D (в случая при използване на търкалящи лагери тази стойност се намалява). При проектирането на ролки трябва да се има предвид, че техните размери са нормализирани.

Фиг.5.

a - предна ролка; b - задна ролка;

Топлоносителят влиза във вътрешността на тръбата (21) и изтича в кухината на ролката от дясната страна на уплътняващото бутало (25), което разделя вътрешната част на ролката на две кухини. Веднъж в дясната кухина, охлаждащата течност навлиза през наклонени канали, пробити в тялото (26) на ролката; всеки канал е свързан с хоризонтален охлаждащ канал (28), простиращ се на дълбочина 50 mm от външната повърхност на цевта. След преминаване през тези канали охлаждащата течност навлиза в левите наклонени канали и се насочва към дренажа през лявата охладителна кухина. От края на цилиндъра каналите (наклонени и хоризонтални) са затворени с пръстен, под който е положен паронитов уплътнител.

Условията на работа на ролковите лагери и каландрите са много трудни. При някои машини натоварването на лагера достига 60 tf. В ролковите машини се използват търкалящи и плъзгащи лагери (последните - при големи натоварвания, както и в прецизни каландри, например при производството на тънки филми).

На (фиг.6) е показан лагерният възел. Радиалните сферични ролкови лагери 9 са монтирани върху конусните щифтове на ролката. Левият лагер е фиксиран твърдо, десният може да се смесва по оста по време на температурни деформации. Системата за смазване на лагерите е централизирана. Маслото се подава към горната част на корпуса 8, тече надолу и се изпуска от долната част на корпуса. Левият лагер се регулира с помощта на капака 7, регулиращите пръстени 4, уплътненията 5 и фланеца 6, който чрез лабиринтния пръстен 3 действа върху вътрешния пръстен на лагера. Десният лагер е фиксиран с гайка 1, която затяга лабиринтния пръстен. Гайка 1 се върти върху резбови полупръстени 2 и се фиксира с винт.

Ориз. 6.

В случай на особено трудни условия на работа (с големи сили на разширение) е възможно да се използват многоредови ъглови контактни ролкови лагери.

Леглата на ролковите машини възприемат статични и динамични натоварвания, възникващи по време на работа, осигуряват неизменност на относителното положение на възлите и частите, монтирани върху тях, намаляват (гасят) амплитудите на вибрациите, пренасят товари върху основни плочи или основи. Обикновено леглото е най-тежката част от машината.

При проектирането на рамката трябва да се обърне специално внимание на нейната здравина и устойчивост на износване. Износващите се части на рамките (например водачи) за предпочитане са направени под формата на сменяеми, лесно сменяеми части.

Масата на леглата на ролките и каландрите достига съответно 20 и 50 т. Ето защо при проектирането на леглата е необходимо да се вземат предвид условията за транспортиране и монтаж на машини. В някои случаи е необходимо да се проектират тежки легла като композитни. Най-надеждният метод е свързването на частите на рамката върху фундаментната плоча, което увеличава твърдостта на системата и равномерно разпределя гравитацията на машината върху опорната повърхност на основата. При производството на рамки от лята стомана или чугун трябва да се обърне специално внимание на облекчаване на остатъчните напрежения, които възникват на места, където има приливи, фланци, издатини и др. Желателно е тези елементи да се проектират като подвижни, болтови. Не е желателно да се правят дупки в рамката с резба (конецът често се разпада в чугун). По-добре е да монтирате сменяеми стоманени втулки с вътрешна резба върху пресово прилягане.

Леглата на ролките обикновено са два вида - затворени и отворени. В първия случай това е масивна чугунена отливка. Основният недостатък на такива легла е необходимостта от пълно демонтиране на ролките в случай на повреда на горната траверса, което отнема много усилия. Ето защо е по-добре да инсталирате отворени легла. Те се състоят от две части: основата и горната траверса, закрепени с болтове. В съвременните каландри обикновено се използват еднокомпонентни легла от затворен тип със странични отвори, чиято ширина е с 50–80 mm по-голяма от максималния диаметър на ролката. Това ви позволява да изваждате и стартирате ветробрани през прозорци без използването на допълнителни монтажни устройства. За да се увеличи твърдостта на конструкцията и да се поддържа паралелността на аксиалните равнини, леглата са свързани отдолу с фундаментна плоча, а отгоре - със специален траверс, разположен успоредно на осите на ролките. В някои случаи се използват стоманени пръти или дистанционни тръби.

Ограничителните стрелки определят обема на работното пространство на ролките между лагерите, предотвратяват "разпространението" на обработваната маса и по този начин предпазват лагерите от нея. Ограничителните стрели са метални прегради, фиксирани неподвижно или преместени по протежение на генератора на ролките. Всяка стрела се състои от две половини, които са внимателно регулирани към повърхността на откоса. (Фиг. 7) показва подвижни ограничителни стрели, монтирани на ролки. Върху корпусите на лагерите на ролките лагерите 1 са закрепени с болтове 2. През отворите в лагерите преминават ролката 3, закрепена с болтове 4 в лагерите 1, и ролката 5, монтирана в дистанционните пръстени 6. пръстени позволяват на ролката 5 да се върти в лагерите. Закачалки 7 за стрели са монтирани на ролките: на ролката 3 при плъзгащо се прилягане, а на ролката 5 с помощта на резбова втулка 8.

Ориз. 7.

С въртенето на ръчното колело 9, засадено неподвижно върху ролката 5, окачването 7 може да се движи към центъра или далеч от центъра, намалявайки или увеличавайки площта на работната повърхност на ролката. Стрелки 10 са фиксирани върху закачалките, стъргалки 11 от месинг са монтирани в краищата на стоманените стрелки. Поради износване се образува празнина между повърхността на ролката и края на стрелата. Този недостатък е лишен от стрела с пружина, монтирана между основата на стрелата и самата стрела; стрелите се притискат към ролката с помощта на пневматични цилиндри със сила от 100-250 kgf.

Ламелните или циркулярни ножове се монтират в държачи, които се монтират върху палет или скоби, а понякога и директно върху леглата на ролкови машини. С помощта на регулиращи винтове или пружини ножовете се притискат към повърхността на ролката или ролката за излитане. Ножовете отрязват маса от пластмасов материал под формата на ленти с определена ширина, отрязват ръбове при производството на пластмасови листове, филми, различни видове линолеум и др. В зависимост от броя на ножовете и взаимното им разположение, един или повече ленти от материал с дадена дебелина се изрязват от ролковата машина.

Ролките могат да имат индивидуални и групови задвижвания. В първия случай въртенето се предава от електродвигателя към ролките чрез цилиндрична или цилиндрично-конична скоростна кутия. За двойни ролки може да се използва и редуктор със спираловидна конус. За ролки с групово изпълнение (2, 3, 4 и повече) се използва задвижване с помощта на асинхронни или синхронни (нискоскоростни) електродвигатели. В този случай изходящият вал на общата скоростна кутия предава въртене на няколко ролки наведнъж, които имат отделни цилиндрични двойки зъбни колела.

В новите дизайни на ролки се използват задвижвания с блокови предавателни кутии и шарнирни шпиндели (като каландрови задвижвания). Използването на такива задвижвания дава възможност за разтоварване на ролки и легла от моменти на огъване, възникващи от предаването на въртящ момент чрез зъбни колела. Използването на шарнирни шпиндели опростява системите за контрол на ролката (няма нужда да се произвеждат цилиндрични колела с коригирани зъби).

Блоковите редуктори за ролки се изработват с два нискооборотни изходящи вала (тип BV).

60-U r

Където V е обемът на еднократно натоварване, m3; p е плътността на каучуковата смес, kg/m3; tc - продължителността на цикъла на обработка на материала, мин. Производителност на непрекъснати ролки и каландри:

G \u003d 60-p ^-p-b ^-p, - до-

Където D - диаметър на ролката, m; n - честота на въртене на ролката, rpm;

b - ширина на изходящата лента, m; h е дебелината на изходящата лента, m; p е плътността на обработвания материал, kg/m3.

Изчисляване на силите на тягата.

Изчисляване на силите на разширение на ролките по метода, основан на хидродинамичната теория на търкалянето.

Където T1 и T2 са коефициенти, зависещи от A и f (виж таблица 2.6). Таблица 2. 6. Зависимост на T1 и T2 от A и f

Където V: - обиколна скорост на бавната ролка, m/s; 81 - коефициент в зависимост от А (виж таблица 2. 2). Мощност

V 1(М 1+М 2 аз

Където R е радиусът на ролката, m.

Техника, основана на теорията на подобието.

Определя се зависимостта на енергията, консумирана от ролките, от основните фактори:

N = ^ y, w, ^ D, ^ 0, (1)

N = £z(M, y, w, h, D, u 0, (2)

Където R е възстановимостта на каучука; y е плътността на каучука; w е ъгловата скорост на въртенето; h е разстоянието между ролките;

D - диаметър на ролката;

C - дължина на ролката;

£■ триене;

Тези уравнения са приложими към машината, на която са проведени експериментите. За приложение към други машини се въвежда симплексът D1 /O, който отчита разликите в диаметрите на изследваните и проектираните машини. Когато решаваме уравнения 3 и 4 по отношение на N, имаме:

Съществуват критериални уравнения за смеси на базата на бутадиен нитрил и бутадиен стирен.

2.2.1 Предназначение и класификация

Каландрите в каучуковата промишленост се използват за производство на тънки листови заготовки от каучукови смеси, гумиращи корди, смазочни технически тъкани, заготовки за изтегляне и профилиране.

В зависимост от вида на извършваната работа каландрите се разделят на следните видове:

А) листово покритие - за производство на тънки листови заготовки от каучукови смеси. Произвеждат се три и четири ролки. Ролките, като правило, имат една и съща периферна скорост на въртене.

Б) Смазване - за омасляване или втриване на каучуковата смес в тъканта. Скоростта на въртене на средната ролка е 1,2^1,5 пъти по-висока от тази на горната и долната ролка. Маслените каландри обикновено са триролкови.

В) Универсалните каландри се използват, когато е необходимо да се нанасят каучукови смеси и тъкани на една машина. Може да има 3 или 4 ролки.

Г) Каландри за дублиране - имат две ролки, въртящи се с еднаква скорост. Използва се за получаване на многослойни заготовки. Дублирането може да се извърши и на триролков каландр, оборудван със специална дублираща ролка.

Д) Профилирани - обикновено имат четири ролки, от които външната е профилирана (има шарка). Използва се за създаване на модел или освобождаване на профилна гумена лента.

^ Лабораторни каландри - предназначени за лабораторни изследвания.

Имат 3 или 4 ролки.

Каландрите могат да бъдат класифицирани според местоположението на осите на ролките: Г (b) - образна, S - образна, Z-образна, вертикална, триъгълна, ъглова и друга подредба на ролките (виж фиг. 2. 11).

Според характеристиките на натиска на ролките и промяната в междината каландрите се разделят на:

С постоянна междина, докато налягането в междината е променлива стойност;

С променлива междина, докато налягането в междината е постоянна стойност.

В първия случай позицията на осите на ролките може да бъде принудена да се промени само с помощта на система за регулиране на празнината. В процеса на извършване на една операция празнината е постоянна.

Във втория случай, в двойка от две ролки, оста на едната е фиксирана, а оста на втората се премества поради използването на подвижни лагери. Поради тази причина хлабината се променя, докато налягането остава постоянно.

пер последно времеПолучих няколко молби от читатели на блогове за помощ при решаването на същия проблем: как да определя окончателното местоположение на средната ролка (ролка), когато работим върху триролкови ролки за огъване на листове и профилни огъвачи...

По отношение на позицията на крайните ролки (ролки), които ще осигурят огъване (валцуване) на детайла с определен зададен радиус? Отговорът на този въпрос ще увеличи производителността на труда при огъване на метал чрез намаляване на броя на преминаванията на детайла, докато се получи добра част.

В тази статия ще намерите теоретиченрешение на задачата. Ще направя резервация веднага - на практика не приложих това изчисление и съответно не проверих ефективността на предложения метод. Сигурен съм обаче, че в някои случаи огъването на метал може да се направи много по-бързо с тази техника от обикновено.

Най-често, в обичайната практика, крайното местоположение на подвижния централен валяк (ролка) и броят на преминаванията до получаване на добра част се определя по „метода на мушкане“. След дълго (или не толкова дълго) развитие на технологичния процес на тестова част се определя координатната позиция на централната ролка (ролка), която се използва за по-нататъшно преконфигуриране на ролките, като се прави партида от тези части.

Методът е удобен, прост и добър със значителен брой идентични части - тоест в масово производство. При еднократно или "много малко" производство, когато е необходимо да се огъват различни профили или листове с различна дебелина с различни радиуси, загубата на време за настройка по "метода на мушкане" става катастрофално голяма. Тези загуби са особено забележими при огъване на дълги (8 ... 11 m) детайли! Докато направите пас… докато вземете измервания… докато не възстановите позицията на ролката (ролката)… — и всичко отначало! И така десет пъти.

Изчисляване в Excel на местоположението на подвижната средна ролка.

Стартирайте MS Excel или OOo Calc и да започваме!

ОТ Общи правилаформатиране на електронни таблици, които се използват в статии в блогове, вижте .

На първо място, искам да отбележа, че ролките за огъване на листове и профилните огъвачи от различни модели могат да имат подвижни външни ролки (ролки) или могат да имат подвижна средна ролка (ролка). Това обаче не е от принципно значение за нашата задача.

Фигурата по-долу показва изчислителната схема за проблема.

Частта, която трябва да се валцува в началото на процеса, лежи върху две крайни ролки (ролки) с диаметър д. Среден диаметър на ролка (ролка). добобщени докато докосне горната част на детайла. След това средната ролка (ролка) се спуска на разстояние, равно на очаквания размер з, задвижването на ролката е включено, детайлът се валцува, металът се огъва и изходът е част с даден радиус на огъване Р! Остава случаят за малки - правилно, бързо и точно да се научите как да изчислявате размера з. Това ще направим.

Първоначални данни:

1. Диаметър на подвижната горна ролка (ролка) /за справка/ дпишете в mm

към клетка D3: 120

2. Диаметър на опорните ролки (ролки) с ротационно задвижване дв mm пишем

към клетка D4: 150

3. Разстояние между осите на поддържащите екстремни ролки (ролки) Авъведете в mm

към клетка D5: 500

4. Височина на секцията на частта чвъведете в mm

към клетка D6: 36

5. Вътрешен радиус на огъване на детайла според чертежа Рвъведете в mm

към клетка D7: 600

Изчисления и действия:

6. Изчисляваме очакваното вертикално подаване на горната ролка (ролка) зкалкв mm без пружина

в клетка D9: =D4/2+D6+D7- ((D4/2+D6+D7)^2- (D5/2)^2)^(½)=45,4

зкалк =D /2+h +R - ((D /2+h +R )^2- (A /2)^2)^(½)

7. Регулираме ролките към този размер зкалки направете първото пускане на детайла. Измерваме или изчисляваме от хордата и височината на сегмента получения вътрешен радиус, който обозначаваме Р 0 и запишете получената стойност в mm

към клетка D10: 655

8. Изчисляваме какво трябва да бъде изчисленото теоретично вертикално подаване на горната ролка (ролка). з0 калв mm за производство на част с радиус Р 0 без пружина

в клетка D11: =D4/2+D6+D10- ((D4/2+D6+D10)^2- (D5/2)^2)^(½)=41,9

H 0 изчислен =D /2+h +R0 — ((D/2+h +R0 )^2- (A /2)^2)^(½)

9. Но част с вътрешен радиус на огъванеР 0 се оказа със смъкнато с размера горно рулозкалк, но нез0 кал!!! Отчитаме корекцията за обратна пружина хв mm

в клетка D12: =D9-D11 =3,5

х = зкалк — з0 кал

10. Тъй като радиусите Ри Р 0 имат близки размери, тогава е възможно да се приеме с достатъчна степен на точност същата корекционна стойност хза определяне на окончателното действително разстояние з, върху който е необходимо да се подаде горната ролка (ролка), за да се получи вътрешен радиус на валцованата част Р .

Изчисляваме окончателното изчислено вертикално подаване на горната ролка (ролка) зв mm включително пружинно връщане

в клетка D13: =D9+D12 =48,9

з = зкалк+ х

Проблема решен! Първата част от партидата е направена на 2 минавания! Намерих местоположението на средната ролка (ролка).

Характеристики и проблеми на огъване на метал върху ролки.

Да, колко красиво и просто би било - натисна го, изгони го - частта е готова, но има няколко „но“ ...

1. При валцоване на части с малки радиуси в редица случаи е невъзможно да се получи необходимия радиус Рв едно минаване поради възможността от деформации, гънки и разкъсвания в горния (свиваем) и долния (на опън) слой на детайла. В такива случаи назначаването на няколко прохода от технолога се дължи на технологичната особеност на даден детайл. И това не са изключителни случаи, а много чести!

2. Едностепенно подаване на средната ролка (ролка) без превъртане на голямо разстояние зможе да бъде неприемливо поради появата на значителни сили, които претоварват механизма за вертикално движение на ролките над допустимата норма. Това може да причини повреда на машината. В подобна ситуация на претоварване може да се окаже и задвижването на въртящи се ролки (ролки)!

3. Краищата на детайла, ако не са били предварително огънати, например на преса, ще останат прави участъци при огъване на триролкови ролки! Дължина на прави участъци Лмалко повече от половината разстояние между долните ролки НО /2.

4. Когато средната ролка (ролка) се движи надолу в участъка на детайла, подложен на огъване, нормалните напрежения постепенно се увеличават, което първоначално причинява деформация на пружината. Веднага след като напреженията в крайните горни и долни влакна на секцията достигнат границата на провлачване на материала на детайла σt, ще започне пластична деформация - тоест процесът на огъване ще започне. Ако средната ролка (ролка) се премести обратно нагоре преди началото на пластичната деформация, тогава детайлът ще пружинира и ще запази първоначалното си праволинейно състояние! Това е ефектът на обратно пружиниране, който принуждава да се увеличи размерът на вертикалното подаване зкалкпо количеството х, тъй като секциите на детайла са пружинирани и частично изправени, оставяйки зоната на огъване, разположена между ролките (ролките).

Намерихме това решение. хпо опит. Пружинното връщане или остатъчната кривина на част може да се изчисли, но това не е лесна задача. В допълнение към стойността на границата на провлачване на материала σtзначителна роля при решаването на този проблем играе моментът на устойчивост на огъване на напречното сечение на валцувания елемент Wx. И тъй като профилите, особено тези от алуминиеви сплави, често имат много сложно напречно сечение, изчисляването на момента на съпротивление Wxводи до отделна трудна задача. В допълнение, действителната стойност на границата на провлачване σtчесто се колебае значително дори за проби, изрязани за изпитване от един и същи лист или едно и също парче профил.

В предложения метод е направен опит да се избегне дефиницията на обратна пружина чрез „научен метод на мушкане“. За пластични материали, като алуминиеви сплави, стойността

Не забравяй потвърди абонамент като щракнете върху връзката в писмо, което веднага ще дойде на посочената от вас поща (може да дойде в папка « Спам » )!!!

Ще прочета коментарите ви с интерес и ще отговоря на вашите въпроси, скъпи читатели!!! Споделете резултатите от практическите тестове на техниката с мен и колегите в коментарите към статията!

аз моля уважение към труда на автора Изтегли изчислителен файл след абонамент за обяви за статии!

Подобно съдържание

Мек покрив

Мюслито за закуска е страхотен старт на деня Как да си направим мюсли на фурна у дома за бъдещето

Мек покрив

Защо имам нужда от овлажнител в апартамента Вреден ли е овлажнителят в апартамента?

Мек покрив

Наргиле или електронни цигари - кое е по-вредно Кое е по-вредно наргиле или цигари

КУЛТУРА

Строящи се АЕЦ Експлоатационни блокове на Курската АЕЦ

2022-09-02 18:18:36

Ядрената енергетика е една от най-развиващите се сфери на индустрията, което е продиктувано от непрекъснатия ръст на потреблението на електроенергия. Много страни имат свои собствени енергийни източници...

Милиардерът Дейвид Рокфелер почина след седем сърдечни трансплантации

2022-09-02 18:18:36

Дейвид Рокфелер е роден в едно от най-богатите и влиятелни семейства в света. Дядо му е милиардер в долари, а по-големите му братя заемат високи позиции в правителството на САЩ. Той е известен...

Руски знаменитости, починали при странни обстоятелства (23 снимки) Кои починаха от артистите на годината

2022-09-02 18:18:36

За болестта си певицата разбрала по време на бременност. След раждането на сина си Платон тя често се оплаквала от силно главоболие. Оказа се, че Жана има неоперабилен мозъчен тумор.

Присаждането на овощни дървета е творческа работа Необичайно присаждане на растения

2022-08-07 00:29:05

Необичайни ваксинации - пътят към ниския ръст на дървото Мечтата на всеки любител градинар е да засади и отгледа в градината си ябълкови и крушови дръвчета. Джуджетата в сравнение с...

Необичайно присаждане - пътят към спирането на растежа на дървото Необичайно присаждане на дървета

2022-08-07 00:29:05

Присаждане на овощни дървета - присаждане на резници от едно растение на друго. Процедурата ще ви позволи да подновите старо дърво с намалена плодовитост, както и да получите реколта от няколко ...

Автономна канализация: канализация, хайде, сбогом Автономна канализация в частна къща принцип на работа

2022-08-07 00:29:05

Днес автономната канализация "направи си сам" се извършва с помощта на пластмасови тръби и фитинги. В частни къщи и селски къщи, където няма централизирана канализация, ...

Хербициди от плевели - борбата за чиста градина

2022-08-07 00:29:05

Обикновено те се третират с вегетиращи растения и умират. Това значително улеснява работата на градинарите, защото усилията им ще бъдат насочени само към разрохкване на почвата между редовете. Сред...

Физалис декоративно отглеждане и грижи

2022-08-07 00:29:05

Добре е както на открито, така и във ваза, и на снимка, и на масата. Говорим за физалис, чиито сортове са красиви и годни за консумация. Ако все още не сте се занимавали с неговото отглеждане и възпроизвеждане, никога няма да започнете ...

Physalis - какво е това, ядливи и декоративни видове, полезни свойства и вреда на плодовете

2022-08-07 00:29:05

Основното име на това растение идва от гръцката дума φυσαλίς „physalis“, което означава „мехур“ или „подуване“, тъй като плодовете му са вътре в оригиналната обрасла чашка, много...

Тревна листовка Пшенична листовка

2022-08-07 00:29:05

Тревен листен червей - Cnephasia pascuana Hbn. Пеперуда от семейство листни червеи. Разпространен в лесостепната и степната зона на европейската част на СССР. Поврежда предимно пшеница и...

ИЗБОР НА РЕДАКТОРИТЕ

Основни функции и видове психология

2022-07-14 13:20:58

Без желание да правя нещо апатия

2022-07-14 13:20:58

Вече онемели изгубени черни очи

2022-07-14 13:20:58

ПОПУЛЯРНИ МАТЕРИАЛИ

„Съпругът ми се оказа гей Съпругът ми се оказа гей

2022-07-14 13:20:58

Ако човек се разлюби: как да разбера и какво да направя?

2022-06-26 07:37:09

Фреди Меркюри (интересни факти)

2022-06-26 07:37:09

КАТЕГОРИИ

• Гипс
• Плочка
• Покрив
• Видове покриви
• Елементи
• Баня и тоалетна
• Мек покрив
• Поправка и поддръжка